MedTech Blog

Die metallische Struktur bildet das Gerüst eines Stents. Manche Anwendungen erfordern jedoch zusätzliche Funktionen. Je nach Design und Einsatzgebiet kann eine Polymermembran eine Barriere schaffen, abdichten oder die Strömung von Flüssigkeiten lenken. Ein Beispiel sind ummantelte Gefäßstents: Hier kann die Membran dazu beitragen, ein Aneurysma vom Blutstrom auszuschließen oder ein verletztes Gefäß abzudichten. Die Verbindung von Metallstruktur und dünner Membran stellt besondere Anforderungen an die Entwicklung und Fertigung. Die Ummantelung muss sicher befestigt sein und zugleich die Bewegung und Aufweitung des Stents mitmachen. Materialauswahl, Geometrie und Befestigung müssen deshalb gemeinsam betrachtet werden. Ab der COMPAMED zeigt MeKo neue Muster zur Oberflächenbehandlung: einen membranummantelten Stent sowie Beispiele für Schwarzmarkierung und Strahlen. Wir freuen uns darauf, Ihnen die Muster vorzustellen und mit Ihnen über mögliche Anwendungen zu sprechen.

Hauchdünn, flexibel und erstaunlich widerstandsfähig: Fledermausflügel zeigen, welche Möglichkeiten in dünnen Hüllen stecken. Zu Halloween lassen wir uns davon auch mit Blick auf die Medizintechnik inspirieren. Happy Halloween von MeKo!

Auf der MD&M Midwest am 28. und 29. Oktober 2026 freuen sich Tim Fries und Samuel Obert auf den Austausch mit der MedTech-Branche in Minneapolis. Sie arbeiten an einem Bauteil, dessen Fertigung besondere Herausforderungen mit sich bringt? Oder wünschen Sie zusätzliche Engineering-Unterstützung für Ihr Projekt? Bringen Sie Ihre Fragen an Stand 2531 mit. Unser Team bespricht mit Ihnen die Fertigungsanforderungen und mögliche nächste Schritte.

Eine Zeichnung beschreibt die Geometrie eines Bauteils. Bei Nitinol hängen seine Eigenschaften im Einsatz außerdem von Temperatur und Belastung ab. Die Austenit-Endtemperatur (Af) bezeichnet die Temperatur, bei der die Umwandlung zu Austenit beim Erwärmen abgeschlossen ist. Gemeinsam mit der Einsatztemperatur und den Belastungsbedingungen beeinflusst Af, wie das Bauteil auf Verformung reagiert und seine Form zurückgewinnt. Bei einem Nitinol-Stent, der bei etwa 37°C Körpertemperatur eingesetzt wird, kann Af beispielsweise die abgegebene Radialkraft beeinflussen. Eine wichtige Rolle spielt dabei das Shape Setting . Die Parameter der Wärmebehandlung bestimmen nicht nur die Geometrie, sondern ermöglichen auch eine gezielte Einstellung der Umwandlungstemperaturen. MeKo nutzt seine Erfahrung in der Nitinol-Verarbeitung, um die Prozessparameter auf die spezifizierte Af-Temperatur abzustimmen. Das Ergebnis prüfen wir mittels dynamischer Differenzkalorimetrie (DSC) . Wenn Ihre Anforderungen noch nicht abschließend definiert sind, besprechen wir mit Ihnen die vorgesehenen Einsatzbedingungen und Funktionsziele als Grundlage für eine geeignete Spezifikation.

MeKo ist am 18. und 19. November 2026 auf der MEDevice Silicon Valley vertreten. Klaus Iker und Laura Veneracion bringen unsere Engineering- und Fertigungserfahrung ins Santa Clara Convention Center und freuen sich auf den Austausch mit der MedTech-Branche an der US-Westküste. Ob Nitinol, anspruchsvolle Bauteilgeometrien oder die zuverlässige Fertigung eines neuen Designs: Wir sprechen mit Ihnen über die technischen Details und Herausforderungen Ihres Projekts. Besuchen Sie uns an Stand 822 und besprechen Sie mit uns die nächsten Schritte vom Entwurf zur Fertigung.

Vom 16. bis 19. November 2026 ist MeKo auf der COMPAMED in Düsseldorf vertreten. Unsere Projektmanager und Ingenieure freuen sich darauf, mit Ihnen über neue Medizinprodukte und konkrete technische Herausforderungen zu sprechen. Von Materialauswahl und Simulation über Prozessentwicklung und Präzisionsfertigung bis zur Prüfung verbinden wir Engineering und Fertigungserfahrung. So unterstützen wir Sie dabei, aus einer Idee ein Medizinprodukt zu entwickeln. Sie finden uns direkt am Eingang der Halle 8a, Stand J07 . Bringen Sie Ihre Fragen und Projektideen mit – wir freuen uns auf den fachlichen Austausch.

Das niederländische MedTech-Unternehmen Choice entwickelt ein mikromechanisches Verhütungsimplantat mit einem Durchmesser von rund 1,6 Millimetern . Ein steuerbarer Ventilmechanismus bildet die Grundlage des Systems, das für die Platzierung im Eileiter vorgesehen ist und eine reversible Verhütung ermöglichen soll. Mehrere miniaturisierte Komponenten müssen dafür auf engstem Raum zuverlässig zusammenspielen. MeKo unterstützt die Entwicklung mit Fertigungswissen und frühem Designfeedback . Im Fokus stehen komplexe Nitinol-Komponenten wie die Stentstruktur und ein Federelement. Bereits in der Entwicklung werden ihre Herstellbarkeit, Zuverlässigkeit und Skalierbarkeit berücksichtigt. „Ohne MeKo hätten wir diesen Grad der Miniaturisierung nicht erreichen können“, sagt Peter Van De Graaf , Gründer und CEO von Choice. Die Zusammenarbeit zeigt, wie eng Produktentwicklung und Präzisionsfertigung bei der Miniaturisierung von Medizinprodukten zusammenarbeiten müssen.

Bei der BioInterface 2026 in Salt Lake City steht für MeKo die Oberfläche von Medizinprodukten im Mittelpunkt. Jakob Dohse ist vor Ort, um sich über elektropolierte Oberflächen und funktionale Beschichtungen auszutauschen. Die letzten Mikrometer bieten viel Gesprächsstoff: Welche Anforderungen stellen neue Anwendungen an die Oberfläche, und wie lassen sie sich in der Fertigung umsetzen? Wir freuen uns auf den fachlichen Austausch mit den Teilnehmenden.

Die Entwicklung eines Medizinprodukts kann mit einer Materialfrage beginnen, über Laserbearbeitung und Oberflächenveredelung führen, Prüfungen oder Simulationen erfordern und schließlich einen verlässlichen Weg in die Serienproduktion benötigen. Auf der MD&M Midwest am 28. und 29. Oktober spricht Tim Fries mit Ihnen darüber, wo Ihr Projekt steht, welche nächsten Schritte anstehen und wie MeKo als Partner helfen kann, Ihre Idee mit weniger Übergaben zwischen verschiedenen Beteiligten zu verwirklichen. Sie sind Teil der MedTech-Branche im Mittleren Westen der USA? Merken Sie sich den Termin vor.

Über unseren Herzschlag denken wir selten nach – bis sich etwas verändert. Der Weltherztag erinnert uns daran, wie viel von diesem gleichmäßigen Rhythmus abhängt, der im Hintergrund arbeitet: jede Sekunde, jeden Tag. Bei MeKo hat Herzgesundheit innerhalb und außerhalb unserer Arbeit ihren Platz . Kolleginnen und Kollegen sind gemeinsam in Sportgruppen aktiv oder nutzen Fitnessangebote wie Hansefit. Zugleich leisten wir mit unserer täglichen Arbeit einen Beitrag zu Technologien für das Herz-Kreislauf-System. Denn hinter jedem Implantat steht ein Mensch , der in Bewegung bleiben, Zeit mit seiner Familie verbringen und sein Leben genießen möchte.

Bevor die Medical Technology Ireland in Galway beginnt, ist unser Team bereits in der irischen MedTech-Branche unterwegs: auf Kundenbesuchen, bei der Eröffnung des neuen Eyedea MedTech Pub und bei MPP Ireland. Auf der MTI stehen Chris Janker , Markus Binder und Jakob Dohse für Gespräche über Entwicklung, Fertigbarkeit und die aktuellen Herausforderungen Ihrer Projekte zur Verfügung. Sie sind ebenfalls vor Ort? Treffen Sie unser Team an Stand 217 im Deutschen Pavillon.

Nicht jedes Entwicklungsprojekt muss mit einem individuell gefertigten Bauteil beginnen. Deshalb ist eine Auswahl standardisierter MeKo-Komponenten jetzt direkt über Chamfr erhältlich. Die Bauteile sind ab Lager verfügbar und innerhalb von ein bis zwei Werktagen versandbereit – für einen unkomplizierten Projektstart. Sie lassen sich nutzen, um einen ersten Funktionsnachweis aufzubauen, Varianten zu vergleichen und die Anforderungen an das eigene Design zu konkretisieren. Sobald diese feststehen, können wir gemeinsam Geometrien, Materialien und Prozesse für die jeweilige Anwendung optimieren. Entdecken Sie das MeKo-Angebot auf Chamfr .

Wenn ein Implantat mit dem Körper in Kontakt kommt, macht seine Oberfläche den ersten Eindruck. Ob elektropoliert, beschichtet oder anderweitig modifiziert: Die Oberflächenbeschaffenheit kann beeinflussen, was an dieser Schnittstelle geschieht. Auf der BioInterface 2026 in Salt Lake City dreht sich alles um diese Wechselwirkung zwischen Materialien und biologischen Systemen. Vom 6. bis 8. Oktober ist Jakob Dohse vor Ort und freut sich auf den Austausch über Implantatoberflächen und die Anforderungen an ihre Fertigung. Sie sind ebenfalls vor Ort? Treffen Sie Jakob und tauschen Sie sich mit ihm aus.

Wir bereiten uns auf Shanghai und auf viele spannende Gespräche über Materialien, Herausforderungen in der Fertigung und aktuelle Medizintechnikprojekte vor. Wenn Sie auf der Medtec China sind, besuchen Sie uns gerne im German Pavilion in Halle N1, Stand 1D206 . Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch.

Sie brauchen noch kein fertiges Design, um die richtigen Fragen zu besprechen. Auf der Medical Technology Ireland sind Markus Binder und Chris Janker vor Ort und tauschen sich mit Ihnen über Projekte in jeder Entwicklungsphase aus, von der ersten Idee bis zur zuverlässigen Serienfertigung. Materialien, Toleranzen, Herstellbarkeit und Prozessentscheidungen prägen diesen Weg entscheidend. Wer diese Punkte früh berücksichtigt, kann später unnötige Iterationen vermeiden und Entwicklungsprozesse gezielter voranbringen. Wenn Sie an einem neuen Produkt arbeiten oder ein bestehendes Design weiterentwickeln, kommen Sie gerne auf unser Team zu.

Wer über viele Jahre mit einem Werkstoff arbeitet, sammelt viel Erfahrung. Neugierig zu bleiben sorgt dafür, dass dieses Wissen weiterwächst. Nitinol liefert immer wieder neue Fragen: Wie beeinflussen unterschiedliche Formgebungsparameter das Materialverhalten? Wie genau kann eine Simulation vorhersagen, was wir später tatsächlich messen? Was verändert eine Oberflächenbehandlung über das hinaus, was sich mit bloßem Auge erkennen lässt? Und welche Möglichkeiten gibt es, wenn komplexe Geometrien die Laserverarbeitung an ihre Grenzen bringen? Mit eigenen Kapazitäten für Simulation, Prüfung und Prozessentwicklung können wir bei MeKo viele dieser Fragen selbst untersuchen und die Ergebnisse direkt mit unseren Erfahrungen aus der Fertigung abgleichen. Noch mehr lässt sich lernen, wenn unterschiedliche Perspektiven zusammenkommen. Im PRIME-Projekt arbeiten wir deshalb mit Spezialisten entlang der gesamten Nitinol-Wertschöpfungskette zusammen, vergleichen Ergebnisse, hinterfragen Annahmen und erweitern gemeinsam unser Verständnis des Werkstoffs. Jede neue Erkenntnis erweitert den Erfahrungsschatz, auf den wir bei der nächsten Herausforderung mit Nitinol zurückgreifen können. Für unsere Kunden und für die gesamte Shape-Memory-Alloy-Community.

Auf der Medtec China sind unsere Experten Martin Kundrus und Thomas Hueerkamp vor Ort und freuen sich auf den Austausch über Materialien, Fertigung und die Herausforderungen, die damit verbunden sind. Ob Nitinol, Edelstahl, bioresorbierbares Magnesium oder Polymere, jeder Werkstoff verhält sich anders. Die darauf abgestimmte Verarbeitung kann entscheidend dafür sein, dass das fertige Bauteil die gewünschten Eigenschaften erreicht. Wenn Sie die Medtec China besuchen, kommen Sie gerne bei unserem Team vorbei. Bringen Sie Ihre Fragen, Ideen oder aktuellen Projekte einfach mit.

Unser Kalender für die zweite Jahreshälfte 2026 füllt sich, und auch diesmal führt uns unsere Reise rund um die Welt . Was wir an diesen Veranstaltungen besonders schätzen, ist der persönliche Austausch über Projekte und neue Ideen mit den Menschen, die dahinterstehen. Ganz gleich, ob wir bereits seit Jahren zusammenarbeiten oder uns zum ersten Mal begegnen. Werfen Sie einen Blick auf unsere nächsten Stationen und merken Sie sich die Termine schon jetzt vor. Weitere Informationen zu den einzelnen Veranstaltungen folgen.

Wie sieht Automatisierung in der Medizintechnikfertigung aus? Sie trägt dazu bei, Prozesse stabil zu halten und eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Gleichzeitig schafft sie Freiräume für unser Team, sich auf die Aufgaben zu konzentrieren, bei denen Erfahrung und menschliches Urteilsvermögen den entscheidenden Unterschied machen. Werfen Sie einen Blick hinter die Kulissen:

Bereit für die nächste Messesaison. Über die Jahre sind unsere Musterkoffer zu einem festen Begleiter bei Kundenbesuchen und auf Messen geworden. Darin finden sich flexible Nitinol-Strukturen, lasergebohrte Mikrobohrungen, winzige Röntgenmarker, geschweißte Baugruppen und verschiedene Oberflächen. So werden technische Gespräche anschaulich und Fertigungsmöglichkeiten direkt greifbar. Mit unserem wachsenden Portfolio entwickeln wir auch die Präsentation unserer Muster weiter. Ergänzend zu unseren größeren Musterkoffern haben wir eine neue, kompakte Variante entwickelt , die problemlos in eine Aktentasche passt und trotzdem einen breiten Einblick in die Fertigungsmöglichkeiten bei MeKo bietet. In den kommenden Monaten wird sie uns zu Kundenbesuchen und Messen begleiten. Wenn Sie unser MeKo-Team damit sehen, sprechen Sie uns gerne an und werfen Sie selbst einen genaueren Blick hinein.

Dieses Bauteil löst fast immer dieselbe Reaktion aus. Es wird gedreht, gebogen und aufmerksam betrachtet, um herauszufinden, was die Struktur eigentlich zusammenhält. Genau deshalb haben wir es entwickelt. Auf den ersten Blick wirkt die Geometrie fast unmöglich. Jedes Segment ist vollständig vom nächsten getrennt und trotzdem bleibt die gesamte Struktur allein durch ihre ineinandergreifende Geometrie mechanisch verbunden. Mit einem Durchmesser von 25 mm lässt sich dieses Prinzip nicht nur gut erkennen, sondern auch unmittelbar nachvollziehen. Solche Interlock-Strukturen kommen überall dort zum Einsatz, wo Flexibilität und eine gezielte Bewegungsführung gefragt sind, beispielsweise in steuerbaren Systemen oder bei der Führung von Drähten und Kabeln. Deshalb bringen wir diesen Flextube – ebenso wie Varianten mit kleineren Durchmessern – regelmäßig zu Messen und Kundengesprächen mit. Er hilft dabei, verschiedene Schnittmuster, Bewegungsprinzipien und Fertigungsmöglichkeiten anschaulich zu diskutieren, lange bevor ein konkretes Bauteil entwickelt wurde. Die Wahl eines Fertigungspartners entscheidet nicht nur darüber, was hergestellt werden kann. Sie entscheidet auch darüber, welche Möglichkeiten sich eröffnen , wenn Fertigungskompetenz bereits früh in die Entwicklung einfließt. Genau dafür haben wir diesen Flextube entwickelt. Er macht die Möglichkeiten des Laserschneidens greifbar, weckt Neugier und führt nicht selten von der Frage „Wie funktioniert das eigentlich?“ zu „Könnte dieses Prinzip auch für unser Produkt funktionieren?“

Ein Nitinol-Bauteil kann alle Maße der Zeichnung exakt einhalten und sich trotzdem nicht so verhalten wie vorgesehen. Das klingt zunächst widersprüchlich. Wenn sämtliche Toleranzen stimmen, müsste das Bauteil doch genau die gewünschte Funktion erfüllen. Bei vielen Standardwerkstoffen ist das auch so. Bei Nitinol reicht die Geometrie allein jedoch nicht aus. Seine Superelastizität beruht auf einer reversiblen Umwandlung der Kristallstruktur. Wie sich das Material später verhält, wird deshalb nicht nur durch die Konstruktion bestimmt, sondern in hohem Maße auch durch den Fertigungsprozess. Jeder Formgebungsschritt, jede Wärmebehandlung und jede Oberflächenbearbeitung kann beeinflussen, unter welchen Bedingungen diese Umwandlung stattfindet. Die eigentliche Herausforderung besteht daher nicht nur darin, die gewünschte Geometrie herzustellen. Entscheidend ist, die vorgesehenen Materialeigenschaften während des gesamten Fertigungsprozesses zu erhalten und aus einem Rohr ein funktionales und sicheres Medizinprodukt zu fertigen. Deshalb ist Erfahrung entscheidend. Nicht, weil Nitinol ein geheimnisvoller Werkstoff wäre, sondern weil das Zusammenspiel von Laserschneiden, Wärmebehandlung und Oberflächenbearbeitung über viele Jahre hinweg verstanden , beobachtet, weiterentwickelt und validiert werden muss. Jeder Prozessschritt hinterlässt seine Spuren im Material. Für sich betrachtet mögen diese Veränderungen gering erscheinen. In ihrer Gesamtheit entscheiden sie jedoch darüber, ob ein Bauteil die gewünschte Superelastizität, Ermüdungsfestigkeit und Reproduzierbarkeit erreicht. Genau dieses Verständnis macht den Unterschied. Es sorgt dafür, dass das fertige Bauteil nicht nur maßhaltig ist, sondern sich auch genauso verhält, wie es die Entwicklung vorgesehen hat.

Gestern war der erste Tag der DeviceTalks Boston, und für uns ein ganz besonderer. Gemeinsam mit unserem Freund Dharm Patel von Wytech Industries hatten wir die Gelegenheit, im Engineering Theater über den Weg vom Prototypen zur Produktion zu sprechen. Wir haben uns sehr über das große Interesse am Vortrag und die vielen anschließenden Gespräche gefreut. Heute sind Fridtjof Strass , Laura Veneracion und Tim Fries wieder an Stand #918 , direkt gegenüber des Engineering Theaters. Wenn Sie sich zu Ihren Projekten, Design for Manufacturability oder dem Weg vom Prototypen zur Serie austauschen möchten, kommen Sie gerne vorbei. Wir freuen uns auf das Gespräch!

Während wir uns auf unseren kommenden Tech Talk zum Thema Design for Manufacturability auf der DeviceTalks Boston vorbereiten, sind lasergeschnittene Hypotubes ein gutes Beispiel dafür, wie frühe Designentscheidungen sowohl die Funktion als auch die spätere Fertigung beeinflussen können. Schon kleine Änderungen im Schlitzmuster, den Abständen oder der Wandstärke wirken sich auf Pushability, Drehmomentübertragung und Flexibilität entlang des Schafts aus. Deshalb können sich zwei Hypotubes , die auf der Zeichnung nahezu identisch aussehen, in der Anwendung deutlich unterschiedlich verhalten. Genau das macht die Arbeit mit ihnen bei MeKo so spannend. Die Verbindung zwischen Design, Material und Fertigungsprozess wird dabei besonders greifbar. Mit standardisierten Hypotube-Mustern , die jetzt über unseren Webshop unter shop.meko.de verfügbar sind, können Entwicklungsteams unterschiedliche Geometrien früh vergleichen und erste Konzepte bewerten, bevor es in die kundenspezifische Fertigung geht. Denn der direkte Vergleich verschiedener Geometrien hilft dabei, frühe Annahmen in fundierte Designentscheidungen zu überführen.

Nächster Stopp: DeviceTalks Boston . Sie finden uns an Stand #918 , direkt gegenüber des Engineering Theaters. Wenn sich Ihr Projekt in Richtung Fertigung entwickelt, ist das der richtige Ort für den Austausch. Am Mittwoch um 11:45 Uhr stehen wir außerdem gemeinsam mit unseren guten Freunden von Wytech Industries auf der Bühne. In unserem Tech Talk zeigen wir, worauf es beim Übergang vom Prototypen zur Produktion wirklich ankommt. Ob beim Vortrag oder am Stand, wir sprechen gerne über die Fragen, die entlang des Entwicklungsprozesses entstehen: Materialien, Toleranzen und die Entscheidungen, die später tatsächlich Zeit und Kosten sparen.

Die SMST ist in vollem Gange und wir genießen jede Minute davon. Wenn Sie vor Ort sind, besuchen Sie gern Kai Leymann , Malte Ebermann und Laura Veneracion an Stand #100 . Die SMST gehört seit Jahren zu den Veranstaltungen, bei denen Gespräche über Nitinol und superelastische Materialien schnell sehr technisch und gleichzeitig besonders spannend werden. Genau das macht den Austausch dort so wertvoll. Neue Perspektiven, aktuelle Entwicklungen und einige Tage mit Menschen, die sich genauso intensiv mit den Details beschäftigen wie wir. Und genau deshalb kommen wir jedes Jahr gerne wieder zur SMST zurück.

Gestern waren Chris Janker und Tim Fries auf der DeviceTalks Minnesota unterwegs, mitten im Austausch rund um Projektentwicklung, von ersten Ideen bis hin zu dem, was später in der Produktion wirklich funktioniert. Vielen Dank an alle, die sich Zeit für Gespräche über ihre Projekte, Fragen und Perspektiven genommen haben. Genau dieser Austausch macht solche Veranstaltungen so wertvoll. Und ja, einige unserer Medaillen haben im Laufe des Tages neue Besitzer gefunden. Die nächste Runde bringen wir mit nach Boston . Wir sehen uns dort.

Von allgemeinen MedTech-Themen bis hin zu tiefen Einblicken in Formgedächtnislegierungen: Die DeviceTalks Minnesota und die SMST in La Jolla starten beide am kommenden Montag, und unser Team wird auf beiden Veranstaltungen vertreten sein. Unsere Projektmanager sind vor Ort und freuen sich auf den Austausch über aktuelle Ideen, offene Fragen und alles, was relevant wird, wenn Projekte näher an die Fertigung rücken. Unterschiedliche Orte, derselbe Ansatz: offen, technisch und mit dem Fokus darauf, Ihre Idee Realität werden zu lassen. Wenn Sie bei einer der Veranstaltungen dabei sind, freuen wir uns darauf, Sie persönlich zu treffen und das Gespräch fortzusetzen.

Manche Projekte starten mit einem klaren Plan. Andere beginnen mit einer ersten Idee, die noch Form annehmen muss. Aus Sicht des Projektmanagements begegnen einem beide Varianten fast täglich. Und oft lässt sich früh erkennen, in welche Richtung sich ein Projekt entwickeln wird. Ein Prototyp kann funktionieren. Die entscheidende Frage ist, ob er es wieder und wieder tut. Genau hier geraten viele Projekte ins Stocken. Denn Toleranzen sind dann nicht mehr nur Zahlen auf einer Zeichnung, sondern müssen in einem stabilen Prozess reproduzierbar und messbar sein. Das funktioniert nur, wenn die spätere Anwendung verständlich kommuniziert wurde. Was ist für das Bauteil entscheidend, welche Anforderungen sind kritisch und wo kann Design for Manufacturing vereinfachen, ohne die Funktion zu beeinträchtigen. Findet dieser Austausch zu spät statt, wird es schwierig. Änderungen nach Beginn der Validierung sind keine kleinen Anpassungen mehr. Sie wirken sich auf Zeitpläne aus und führen oft zurück zu Entscheidungen, die eigentlich schon getroffen waren. Die Projekte, die herausstechen, verlaufen anders. Dort sitzen Entwicklung und Fertigung früh gemeinsam am Tisch und arbeiten die Details Schritt für Schritt durch. Meilenstein für Meilenstein fügt sich alles zusammen. Nicht zufällig, sondern weil die Basis stimmt. Man erkennt es am Projektverlauf. Weniger Reibung, klarere Entscheidungen und ein kontinuierlicher Fortschritt, von den ersten Zeichnungen über Prototypen bis hin zur Validierung und Serie. Und genau darin liegt die Zufriedenheit. Nicht in einem einzelnen Moment, sondern darin, diese Herausforderungen gemeinsam zu lösen und ein Projekt wachsen zu sehen, bis es am Ende stabil läuft. Das sind die Projekte, die allen Beteiligten ein Lächeln ins Gesicht bringen.

Unser Standort in Costa Rica nimmt weiter Gestalt an. In den vergangenen Monaten hat unser Team vor Ort den neuen Reinraum Schritt für Schritt aufgebaut. Das Layout steht, mit klar getrennten Bereichen, kurzen Wegen und definierten Zugängen, damit Prozesse von Anfang an kontrolliert ablaufen. In der letzten Woche wurde ein weiterer Meilenstein erreicht. Die erste Reinraumausstattung ist eingetroffen, von Arbeitsplätzen und Regalsystemen bis hin zu Laminar-Flow-Einheiten und Materialien für den täglichen Bedarf. Die nächsten Komponenten sind bereits unterwegs. Ein Container von Sarstedt wird in Kürze verschifft, inklusive Beschilderung mit unserem Logo und weiterer Ausstattung aus bestehenden Standorten. Noch ist vieles im Aufbau, aber mit jeder Lieferung rückt die Inbetriebnahme ein Stück näher.

Die Auswahl der richtigen Markergröße für einen Stent erfolgt selten in nur einem Schritt. Schon kleine Änderungen bei Durchmesser oder Wandstärke können beeinflussen, wie Marker im Röntgenbild erscheinen. Was auf dem Papier gut aussieht, liefert in der Praxis nicht immer genügend Kontrast für eine präzise Platzierung während der Implantation. Oft sind mehrere Iterationsschleifen nötig, um eine einfache Frage zu beantworten: Welche Konfiguration ist tatsächlich gut sichtbar? Um diesen Vergleich zu erleichtern, haben wir die MeKo Markerkarte entwickelt. Sie kombiniert ein Nitinol-Basisdesign mit Markern aus Tantal, Gold oder Platin in unterschiedlichen Durchmessern und Stegbreiten. In einer klar strukturierten Anordnung ermöglicht die Karte den direkten Vergleich unter Röntgen innerhalb weniger Sekunden . Die stentähnliche Geometrie bildet dabei realitätsnah ab, wie sich Marker im Implantat verhalten. Statt mehrere Prototypenschleifen durchlaufen zu müssen, verkürzt die Karte die Entwicklungszeit und reduziert Unsicherheiten früh im Prozess. Bei MeKo ist nicht jede Lösung Teil des finalen Produkts. Manche entstehen, um Entscheidungen im Vorfeld besser abzusichern. Mit der Markerkarte, die jetzt auch über unseren Webshop unter shop.meko.de verfügbar ist, lässt sich genau das einfach in die frühe Entwicklungsphase integrieren.

Wenn Ihr Projekt bald in die Fertigung gehen soll, ist die DeviceTalks Minnesota am 4. Mai ein guter Ort für den Austausch mit uns. Von den ersten Designideen über Simulation bis hin zu Präzisionsfertigung und Validierung zeigt sich häufig, dass theoretisch überzeugende Konzepte in der Praxis auf konkrete Grenzen stoßen, etwa bei Toleranzen, Materialverhalten oder Skalierbarkeit. Lassen Sie uns gemeinsam besprechen, was das für Ihr Projekt bedeutet und wie Sie die nächsten Schritte sicher angehen. Wir freuen uns auf den Austausch vor Ort.

Unser neuer MeKo Webshop ist live! Mit mehr als 180 standardisierten Komponenten auf Lager stehen Ihnen Hypotubes und Markerkarten jederzeit für Ihre Entwicklungsprojekte zur Verfügung. Verfügbarkeiten prüfen, Preise einsehen und Bestellungen flexibel platzieren. Dank schneller Lieferung kommen Sie ohne Umwege von der Idee zum ersten Prototypen. Jetzt stöbern: shop.meko.de Und wenn sich Ihr Projekt weiterentwickelt, begleiten wir Sie selbstverständlich auch bei individuellen Lösungen bis hin zur Serienfertigung.

Die SMST ist zurück, und in diesem Jahr geht es nach La Jolla. Wir sind seit vielen Jahren Teil dieser Konferenz. Sie gehört zu den Veranstaltungen, bei denen Gespräche über Formgedächtnis- und superelastische Materialien sehr schnell in die Tiefe gehen werden. Genau das schätzen wir daran. Sie finden uns am Stand #100 . Wenn Sie sich zu Nitinol, Simulation oder unseren Erkenntnissen aus dem PRIME-Projekt austauschen möchten, kommen Sie gern vorbei. Wir freuen uns darauf, Sie am Stand oder bei den Abendveranstaltungen persönlich zu treffen.

Von der Idee zur Serie, und wir zeigen Ihnen, wie Sie diesen Weg erfolgreich gestalten. Auf der DeviceTalks Boston bieten wir gemeinsam mit Wytech Industries an, um zu beleuchten, was erfolgreiche Entwicklungsprozesse wirklich ausmacht. Dabei beginnen wir mit Rapid Prototyping, jedoch von Anfang an mit Blick auf die spätere Serienfähigkeit. Denn es geht nicht nur darum, schnell voranzukommen. Entscheidend ist, einen Prozess aufzubauen, der mitwächst , stabil bleibt und auch bei steigender Nachfrage sowie zunehmender Komplexität trägt. Gemeinsam teilen wir praxisnahe Einblicke aus realen Projekten : wie sich früh Dynamik aufbauen lässt, wo Teams gezielt beschleunigen können und welche Entscheidungen zu Beginn den größten Einfluss auf den weiteren Verlauf haben. Wenn Sie an interventionellen Medizinprodukten arbeiten, lohnt sich dieser Austausch. Besuchen Sie uns auf der DeviceTalks Boston, wir freuen uns auf das Gespräch.

Gestern durften wir eine Besuchergruppe an unserem Standort in Costa Rica begrüßen. Zu Gast waren Studierende des Masterstudiengangs Business Administration (M. Sc. BA) der Hochschule Mainz. In einem offenen Austausch haben wir unsere Erfahrungen beim Aufbau unseres Standorts in Costa Rica geteilt, von konkreten Herausforderungen bis hin zu praktischen Umsetzungsschritten. Besonders wertvoll war dabei die Verbindung von akademischer Perspektive und realer Unternehmenspraxis sowie der Austausch über regionale Unterschiede hinweg.

Wenn Wettbewerber zusammenarbeiten, steckt meist mehr dahinter. Die Herausforderung ist größer als ein einzelnes Unternehmen. In der aktuellen Folge des englischsprachigen Podcasts MedTech Unboxed gibt CEO Jakob Dohse Einblicke in die PRIME-Initiative . Fünf Unternehmen entlang der Nitinol-Wertschöpfungskette haben sich zusammengeschlossen, um eine neue Ingot-Quelle zu bewerten, gemeinsame Daten zu generieren und die Materialperformance unter realen Bedingungen zu validieren: Fort Wayne Metals, Vascotube, Euroflex, Admedes und MeKo. PRIME steht für Transparenz, gemeinsame Tests und eine stärkere, langfristig verlässliche Versorgung für kritische Implantate. Mehr erfahren Sie unter www.prime-ingot.com . Die vollständige Episode finden Sie über den untenstehenden Link.

Entwicklungsentscheidungen sind nur so gut wie die Daten, auf denen sie basieren. Deshalb haben wir das MeKo MedLab gegründet, ein unabhängiges Prüflabor, das Ihre Projekte entlang von Entwicklung, Zulassung und Qualitätssicherung begleitet und so den Weg zur Marktreife beschleunigt. Aufbauend auf jahrzehntelanger Fertigungs- und Materialexpertise von MeKo bietet das MedLab ein stetig wachsendes Portfolio an Prüfverfahren für vaskuläre Implantate, Einführsysteme und Kathetertechnologien. Dazu gehören unter anderem Härteprüfungen, Messungen der Radialkraft, dimensionsbezogene Prüfungen, Ermüdungstests sowie ballonbezogene Funktionsprüfungen nach etablierten internationalen Standards. Das Leistungsspektrum wird kontinuierlich erweitert. Ein neuer Track Tester ermöglicht künftig die detaillierte Untersuchung von Führungsdrähten und Kathetern in einem Wasserbad bei Körpertemperatur. Dabei lassen sich Biegeverhalten, Vorschubkraft, Torsionsfestigkeit, Navigierbarkeit sowie die Kräfte auf simulierte Gefäßwände unter realistischen Bedingungen analysieren. Ein weiterer wichtiger Schritt ist bereits in Umsetzung. Ende 2025 hat das MedLab die Akkreditierung nach ISO/IEC 17025 für ausgewählte Prüfverfahren beantragt, darunter Härte-, Radialkraft-, Berst- und Dichtheitsprüfungen sowie dimensionsbezogene Verifikationen. Diese Akkreditierung stärkt die Rückverfolgbarkeit und schafft zusätzliche regulatorische Sicherheit für Einreichungen. Für Entwicklungsteams bedeutet das verlässliche Daten, kürzere Iterationszyklen und eine fundierte Unterstützung auf dem Weg von der Idee zur klinischen Anwendung.

Das Bauteil dieses Monats ist ein PolyMediX®-Rohr mit einer hineingelaserten Stentstruktur. In den vergangenen Wochen haben wir verschiedene technische Perspektiven auf diese Polymerplattform vorgestellt. In diesem Beispiel kommen sie in einer realen Bauteilgeometrie zusammen. PolyMediX® umfasst sowohl biodegradierbare als auch dauerhafte Polymerrohre , optional mit integrierter Wirkstoffbeladung je nach Anwendung. In diesem Beispiel ist der Wirkstoff direkt in eine bioresorbierbare Polymermatrix eingebettet. Struktur und Therapie entstehen damit innerhalb desselben Materials. Bauteilgeometrie, Abbauverhalten und Freisetzungskinetik beeinflussen sich bereits ab der ersten Designiteration gegenseitig. Die Verarbeitung solcher Polymere erfordert eine präzise Kontrolle des thermischen Eintrags, um Materialintegrität und Wirkstoffstabilität zu schützen. Die Kantenqualität beeinflusst das mechanische Verhalten. Radiale Stärke und Recoil müssen über die geplante Abbauzeit hinweg zuverlässig vorhersagbar bleiben. Bei MeKo werden PolyMediX®-Rohre im eigenen Haus hergestellt und anschließend per Laserschneiden in anwendungsspezifische Geometrien überführt. Diese vertikale Integration ermöglicht eine enge Kontrolle über Materialformulierung, Extrusion und bei Bedarf auch Wirkstoffbeladung. Ergänzend unterstützen Inspektion und In-vitro-Tests eine effiziente Iteration und einen verlässlichen Weg in die Serienfertigung. Genau so arbeiten wir. Wir verbinden Materialwissenschaft, Laserexpertise und interdisziplinäre Entwicklung , um polymerbasierte Konzepte in zuverlässige medizinische Produkte zu überführen.

Wie schnell lässt sich aus einer Idee ein reales Bauteil machen? In der frühen Entwicklungsphase zählt Geschwindigkeit, denn jeder Tag ohne Prototyp ist ein Tag ohne echtes Feedback. Vielleicht benötigen Sie ein erstes Muster für Benchtests. Vielleicht geht es um einen Proof of Concept für Investoren oder andere Stakeholder. Bei MeKo können erste Prototypen oft schon innerhalb weniger Tage gefertigt werden. Wir halten eine große Auswahl an Rohr- und Drahtdimensionen auf Lager, und unsere Produktion läuft rund um die Uhr. So können Entwicklungsteams schnell vom Entwurf zu ersten Mustern gelangen, ohne auf Materiallieferzeiten warten zu müssen. Was benötigen Sie im Moment? Suchen Sie einen schnellen Proof of Concept? In vielen Fällen reichen eine Zeichnung und eine kurze Beschreibung der gewünschten Funktion, um zu starten. In dieser Phase geht es vor allem darum, Ihre Idee in ein funktionsfähiges Bauteil zu übersetzen, das sich unter realen Bedingungen testen lässt. Oder arbeiten Sie bereits an der Optimierung kritischer Eigenschaften? Wenn Sie Ihr Design teilen, nehmen wir uns Zeit zu verstehen, wie das Produkt funktionieren soll und wo mögliche Risiken liegen. Unsere Ingenieure unterstützen bei der Materialauswahl, der Definition von Toleranzen und der Auslegung der Prozesse, abgestimmt auf Leistungsanforderungen und Herstellbarkeit. Und wenn Sie bereit für den nächsten Schritt sind, können Sie darauf aufbauen. Die Prototypen entstehen auf denselben speziell entwickelten Anlagen, die auch für größere Stückzahlen eingesetzt werden. Der Übergang zu größeren Stückzahlen ist fließend und bedarf keiner weiteren Validierung. Rapid Prototyping soll Entwicklung beschleunigen. Gleichzeitig schafft es Vertrauen in das, was als Nächstes kommt.

Ein gelungener Auftakt auf der MD&M West : Zahlreiche wertvolle Gespräche, ein Treffen mit unseren PRIME-Partnern und ein Wiedersehen mit vielen bekannten sowie neuen Kontakten. Dank der größeren Standfläche können wir dieses Jahr noch intensiver diskutieren und uns Zeit nehmen, Themen wirklich zu vertiefen. Wenn Sie über Nitinol , Fertigungsherausforderungen oder den Schritt vom Prototyp zur Serienproduktion sprechen möchten, besuchen Sie uns an Stand 2971 . Gemeinsam mit unseren Kolleginnen und Kollegen von Metallurgical Solutions freuen wir uns auf Ihren Besuch.

Die MD&M West 2026 steht vor der Tür – unser Team ist startklar. An Stand #2971 begrüßen Sie Jakob Dohse , Klaus Iker , Laura Veneracion , Thomas Hueerkamp , Tim Fries sowie unsere Partner von Metallurgical Solutions . Wir sprechen gern mit Ihnen über neue Ideen, werfen gemeinsam einen frischen Blick auf laufende Projekte und zeigen praxisnahe Wege vom ersten Konzept bis zur skalierbaren Produktion. Wenn Sie den offenen, technischen Austausch zu Werkstoffen wie Nitinol und realitätsnaher Fertigung schätzen, kommen Sie vorbei und sagen Sie Hallo – wir nehmen uns gern Zeit. Bis bald in Anaheim!

Elektropolieren entscheidet darüber, wie ein medizinisches Bauteil funktioniert – nicht nur darüber, wie es glänzt. Scharfe Kanten verschwinden , die Rauheit sinkt, die Korrosionsbeständigkeit wird definiert. Material wird gleichmäßig abgetragen, ohne mechanische Belastung, weshalb das Verfahren sich für filigrane Strukturen eignet, bei denen jeder Mikrometer zählt. Entscheidend ist das Material: Edelstahl und CoCr sowie Nitinol reagieren unterschiedlich, ein Standardrezept gibt es nicht. Das Ergebnis hängt davon ab, wie gut man das Verhalten jeder Legierung kennt und den Prozess exakt steuert. Darum setzt MeKo beim Elektropolieren auf eigenentwickelte Anlagen, automatisierte Regelung, kontinuierliche Elektrolyt-Überwachung und Fachleute mit jahrelanger Erfahrung . So entstehen konsistent glatte, funktionsrelevante Oberflächen, die mehr sind als ein Finish, nämlich ein echter Leistungstreiber.

Wir starten das Jahr 2026 auf der MD&M West in Anaheim – einen besseren Auftakt können wir uns nicht vorstellen. Besuchen Sie uns an Stand #2971 und sprechen Sie mit unserem Team über Ihre Ideen, aktuelle Herausforderungen und darüber, wie Projekte von Prototypen bis zur Serienfertigung reibungslos verlaufen, besonders wenn enge Toleranzen und anspruchsvolle Werkstoffe im Spiel sind. Wir freuen uns auf Ihren Besuch und das persönliche Gespräch in Anaheim.

Präzision beginnt oft lange vor dem Laserschneiden — sie steht und fällt mit der Werkstoffqualität . Mit PolyMediX® übertragen wir dieses Denken auf individuelle Polymerrohre. Das Ergebnis ist ein Fertigungsprozess, der Mikrometergenauigkeit , hohe Materialintegrität und die Flexibilität bietet, die Entwickler in frühen Projektphasen benötigen. In einer kurzen LinkedIn-Artikelserie zeigen wir, warum die Qualität von Polymerrohren entscheidender ist, als viele Teams vermuten. Es geht um Präzision, Rapid Prototyping, Prozessstabilität und darum, wie Polymerrohre als aktive Wirkstoffträger fungieren können. Der erste Beitrag ist jetzt online und stellt eine simple, aber zentrale Frage: Warum machen wenige Mikrometer den Unterschied, wenn es um die Performance von Medizinprodukten geht?

„Ihr leistet beeindruckende Arbeit mit Nitinol – warum sprecht ihr auf LinkedIn nicht oft darüber?“ Eine leise, ehrliche Frage von jemandem, mit dem wir seit Jahren zusammenarbeiten. Sie erinnert uns daran, dass das, was intern selbstverständlich ist, nach außen nicht immer sichtbar wird. Darum sagen wir es klar: Bei MeKo ist Nitinol kein Nebenprodukt. Es steht seit Jahrzehnten im Zentrum unserer Arbeit: maßgeschneiderte Laser, spezialisierte Teams, vollständig integrierte Prozesse und über 30 Jahre Praxiserfahrung fließen in unsere Fertigung mit ein. Wir kennen das Material in jedem Detail und wissen, wie wir es zuverlässig, reproduzierbar und skalierbar einsetzen – vom ersten Prototyp bis zur Serienfertigung. Sollte Nitinol in Ihrem nächsten Projekt eine Rolle spielen, vertrauen Sie uns als Partner, denn wir haben Ihre zentralen Herausforderungen vermutlich schon längst gemeistert. Unser Team freut sich, Sie schnell und kompetent bei der Umsetzung zu unterstützen.

Die Aufzeichnung unseres Webinars „Laserweliding for Microassembly“ steht jetzt auf unserer Website . bereit — inklusive Q&A, jederzeit und kostenfrei abrufbar, ideal für alle, die nicht live dabei sein konnten oder einzelne Details noch einmal nachverfolgen möchten.

Was für eine Woche auf der COMPAMED 2025! Ein herzliches Dankeschön an alle vertrauten Gesichter und neue Kontakte, die unseren Stand besucht haben. Solche Gespräche liefern uns konkrete Einblicke in Ihre Entwicklungsherausforderungen, dienen als Praxistest für unsere Ideen und zeigen, wo wir Prozesse nachschärfen müssen, damit Ihr Produkt schneller und verlässlich in Serie geht – genau deshalb freuen wir uns über jedes einzelne davon. Wie erwartet war Dienstag der besucherstärkste Tag, doch selbst am Donnerstagmorgen herrschte in der Halle noch große Energie und echtes Interesse. Ein besonderer Dank gilt unserem Team vor Ort sowie allen, die hinter den Kulissen zum reibungslosen Ablauf der viertägigen Messe beigetragen haben. In den nächsten Tagen arbeiten wir die vielen Ideen und Projektdiskussionen aus Düsseldorf nach und melden uns bei allen Kontakten noch einmal persönlich. Vielen Dank für Ihr Vertrauen und wir freuen uns auf alle spannenden Projekte, die daraus entstehen.

Diesen Monat richten wir den Fokus auf eine neue Komponente, die die Möglichkeiten des Mikrofügens eindrucksvoll demonstriert: unseren Fügetechnik-Demonstrator . Auf den ersten Blick wirkt das Bauteil wie eine einfache Baugruppe, doch es zeigt, wie vielfältig – und präzise – Laserschweißen im Mikrobereich sein kann. Jeder Abschnitt veranschaulicht eine andere Anwendung, von klassischen Fügeverbindungen bis hin zu Bauteilen mit funktionaler Bewegung. Der Demonstrator enthält mehrere gängige Nahttypen : Rundnähte, Stumpfnähte (I- und V-Naht) und Kehlnähte. Diese finden sich in praxisnahen Beispielen wieder, etwa einer 3D-Schweißung von einem zylindrischen Gehäuse, einer Marker-Schweißung zur Rückverfolgbarkeit oder einer Pin-Schweißung, bei der unterschiedliche Metalle verbunden werden. Zudem sind Zahnradelemente nur so stark verbunden, dass sie weiterhin frei rotieren können – ein Beispiel dafür, wie sich Funktionalität durch exakt dosiertes Fügen erhalten lässt. Diese Details sind kein Selbstzweck: Sie spiegeln reale Fertigungsanforderungen in der Medizintechnik und Präzisionsindustrie wider, bei denen saubere Nähte, Wiederholgenauigkeit und minimale Wärmeeinbringung entscheidend sind. Bei MeKo entwickeln wir maßgeschneiderte Demonstratoren, um unsere Prozesse greifbar zu machen . Manche Konzepte erschließen sich erst, wenn man sie sprichwörtlich in der Hand hält – und dieses haptische Verständnis ist uns ebenso wichtig wie die technische Lösung selbst.

Unser Team ist auf der MEDevice Silicon Valley vor Ort und bereit, mit Ihnen über Ihre Projekte zu sprechen. Laura Veneracion und Klaus Iker hatten gemeinsam mit unseren Partnern von Metallurgical Solutions einen erfolgreichen ersten Messetag. Wenn Sie neue Konstruktionsansätze evaluieren, den Übergang vom Prototyp zur Serie planen oder einfach wissen möchten, was mit Lasertechnik und modernen MedTech-Werkstoffen möglich ist? Dann schauen Sie morgen gern bei uns vorbei und lernen Sie das Team persönlich kennen. Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Nur noch 5 Tage bis zur MEDevice Silicon Valley ! Wenn Sie vor Ort sind oder in der Region arbeiten, freuen sich Klaus Iker und Laura Veneracion darauf, persönlich mit Ihnen zu sprechen. Besuchen Sie uns und erfahren Sie, wie wir die Markteinführung beschleunigen und komplexe Ideen Wirklichkeit werden lassen – dank unserer Expertise in der Nitinol-Bearbeitung , Simulation und den Analyse­möglichkeiten von MeKo MedLab . Wir sehen uns in Silicon Valley!

Unser Webinar „Laser Welding for Microassembly“ ist abgeschlossen – vielen Dank an alle Teilnehmenden und für die spannenden Fragen. Die Aufzeichnung stellen wir Ihnen in Kürze zur Verfügung. Nächster Stopp: COMPAMED 2025 in Düsseldorf. Sollten nach der Q&A-Runde weitere Fragen aufgekommen sein oder möchten Sie Projektideen persönlich diskutieren, besuchen Sie uns gern an unserem Stand. Nutzen Sie die Gelegenheit, mehr über unsere Nitinol-Bearbeitung , unsere Simulationsexpertise und die Prüfdienstleistungen von MeKo MedLab zu erfahren. Wir freuen uns darauf, Sie in Düsseldorf zu treffen!

Entdecken Sie, wie Laserschweißen selbst im Mikrometerbereich zuverlässige Verbindungen schafft – eine Schlüsseltechnologie für moderne medizintechnische Baugruppen. Melden Sie sich zu unserem kostenfreien Webinar „Laser Welding for Microassembly“ an und erfahren Sie, wie MeKo für mechanische Festigkeit und Prozesssicherheit sorgt, wenn jeder Mikrometer zählt. 12. November, ab 17 Uhr UTC+1 13. November, ab 9 Uhr UTC+1 Im Anschluss an jede Präsentation bieten wir eine offene Fragerunde . Die Teilnahme ist kostenfrei.

Wer in der Fertigung führend sein will, darf in der Forschung nicht hinterherhinken. Wir freuen uns, dass unsere unternehmensinternen F&E-Aktivitäten jetzt offiziell mit dem BSFZ-Siegel des Bundesministeriums für Forschung, Technologie und Raumfahrt ausgezeichnet wurden. Für Sie bestätigt das, was sie bereits wissen: Unsere Innovationen in der Lasertechnik, der Materialforschung und der Fertigung beginnen nicht in der Produktion – sie entstehen aus wissenschaftlicher Neugier . Wir sind überzeugt: Der beste Prozess nützt nichts ohne das passende Material und umgekehrt. Darum haben wir unsere Entwicklungsarbeit vertikal integriert: Von internen Studien zum Werkstoffverhalten bis zu optimierten Fertigungsabläufen ist alles exakt auf ihre Produktanforderungen abgestimmt . Jedes neue Projekt erweitert unser Know-how – und so verwandeln wir komplexe Ideen in zuverlässige medizinische Lösungen.

Ein Herzinfarkt. Ein winziger Stent. Und die Frage: Wie funktioniert eine Stent-OP eigentlich? Unsere Antwort: Probieren Sie es einfach selbst aus. Mit unserem interaktiven Stent-OP-Spiel erleben Sie Schritt für Schritt, wie ein Stent in einer verengten Arterie platziert wird. Dafür braucht es einen Draht, etwas Wasserdruck und Fingerspitzengefühl. Am Ende gibt’s den Mini-Stent als Schlüsselanhänger zum Mitnehmen. Möglich gemacht hat das ein Team aus vielen Bereichen – mit Know-how, Kreativität und Begeisterung für MedTech. Die Idee ist spielerisch, greifbar und hat überzeugt: Beim LifeScienceXplained-Preis von Sartorius wurde unser Beitrag unter die Top 8 von 99 Einreichungen gewählt! Den drei FinalistInnen drücken wir die Daumen für die Preisverleihung nächste Woche beim Göttinger Literaturherbst . Für uns war es eine richtig inspirierende Erfahrung und wir haben schon viele neue Ideen im Kopf.

Ihr Projekt steckt fest oder Sie suchen einen Partner, der Ihre Idee wirklich umsetzen kann? Dann treffen Sie uns auf der COMPAMED 2025 in Düsseldorf, 17.–20. November (Halle 8a, Stand J07) . Mit präziser Lasertechnik, Nitinol-Verarbeitung , innovativen Beschichtungslösungen und FEA-Simulation begleiten wir Sie vom ersten Konzept bis zur effizienten Serienfertigung – schnell, zuverlässig und passgenau. Lassen Sie uns darüber sprechen, wie wir die Entwicklung Ihres Projekts beschleunigen können.

Wir sind auf der MD&M Midwest – live und mittendrin! Der erste Tag hatte alles, was unsere Branche ausmacht: wissbegierige Studierende, inspirierende Gespräche, unerwartete Fragen und viele Momente, die zeigen, wie weit verzweigt und lebendig die MedTech-Welt ist. Heute folgt der zweite und letzte Messetag. Wir freuen uns auf weitere Begegnungen, die neue Ideen und Kontakte entstehen lassen. Wenn Sie vor Ort sind, besuchen Sie uns an Stand 2540 . Tim Fries und Laura Veneracion tauschen sich gern mit Ihnen über Nitinol, Beschichtungen, Lasertechnik – oder jedes andere Thema aus, das gute Ideen in marktreife Produkte verwandelt.

Erfahren Sie in unserem neuen Live-Webinar, wie präzises Laserschweißen zuverlässige Verbindungen selbst bei kleinsten Baugruppen ermöglicht – von der Entwicklung bis zur Serienfertigung. Um die Teilnahme über verschiedene Zeitzonen hinweg zu erleichtern, bieten wir zwei identische Live-Termine an: Mittwoch, 12. November, 17:00–18:00 Uhr MEZ (UTC+1) Donnerstag, 13. November, 09:00–10:00 Uhr MEZ (UTC+1) Nach jeder Präsentation haben Sie die Möglichkeit, unseren Expertinnen und Experten für Beschichtungen Ihre Fragen im offenen Q&A zu stellen. Die Teilnahme ist kostenlos .

Die Videoaufzeichnung mit F&A unseres Webinars „Polymer Coatings for Implants“ ist ab sofort auf unserer Website verfügbar. Erfahren Sie, wie MeKo modernste Beschichtungstechnologien mit präzisen Analyseverfahren verbindet, um selbst bei komplexen Stentgeometrien gleichmäßige und zuverlässige Schichten zu gewährleisten. Neugierig, wie das im Detail abläuft? Das komplette Webinar finden Sie hier .

Manche Gespräche gelingen einfach besser persönlich. Kai Leymann und Henri Könemann sind derzeit auf der CVID 2025 in Pacific Grove vor Ort und nehmen sich gern Zeit, um über Ideen, Projekte und die Herausforderungen zu sprechen, die entstehen, wenn Nitinol -Konzepte in verlässliche Produkte überführt werden. Sind Sie ebenfalls dort? Dann schauen Sie doch an Stand E4 vorbei – wir freuen uns auf den Austausch mit allen, die unsere Leidenschaft für Präzision und Innovation in der Medizintechnik teilen.

Nur noch wenige Tage bis zur CVID 2025 in Pacific Grove (USA). Besuchen Sie unsere Experten Kai Leymann und Henri Könemann am Stand E4 , um über Nitinol-Verarbeitung, Präzisionsfertigung oder Dauerfestigkeitsprüfungen kardiovaskulärer Implantate zu sprechen. Wir freuen uns darauf, wieder Teil der CVID-Community zu sein und gemeinsam Ideen zur Steigerung von Implantatlebensdauer und -performance auszutauschen.

Vielen Dank an alle, die an unserem Webinar zu Polymerbeschichtungen für Medizinische Komponenten teilgenommen haben. Wir schätzen Ihre Zeit und die wertvollen Fragen während der F&A-Runde . Die Aufzeichnung wird in Kürze auf unserer Website verfügbar sein. Das nächste Thema steht bereits fest: Laserschweißen für Mikrobauteile – ein Verfahren, das präzise und zuverlässige Verbindungen für unterschiedlichste Komponenten ermöglicht. Bleiben Sie gespannt: Weitere Details folgen in Kürze, die Anmeldung wird bald freigeschaltet.

In der vergangenen Woche durften wir Damian Carr aus Irland zu einem Fachworkshop rund um Katheter bei uns begrüßen. Gemeinsam mit ausgewählten Partnern und mehreren MeKo-Expertinnen und -Experten tauchten wir tief in die Themen Katheterdesign und -fertigung ein. Unser Anspruch geht über die Lieferung einzelner Komponenten wie LCHT hinaus: Wir wollen ganzheitliche Lösungen bieten , die sich nahtlos integrieren lassen und unseren Kundinnen, Kunden und Partnern echten Mehrwert liefern. Damian überzeugte mit Fachwissen, Energie und seiner Fähigkeit, Wissen praxisnah zu vermitteln – der Workshop war dadurch gleichermaßen informativ wie inspirierend. Herzlichen Dank, Damian, für deine Zeit und deinen Beitrag.. Du bist jederzeit wieder willkommen.

Am 21.–22. Oktober 2025 ist MeKo in Minneapolis auf der MD&M Midwest vertreten – besuchen Sie uns an Stand #2540 . Unsere Kolleginnen und Kollegen Laura Veneracion , Tim Fries und Michelle Weise informieren Sie gern darüber, wie MeKo mit präziser Lasertechnik, Nitinol-Verarbeitung, Beschichtungen und Rapid Prototyping Medizintechnikunternehmen vom ersten Konzept bis zur Serienproduktion unterstützt. Nutzen Sie unseren Promo-Code INVITE32017 und sichern Sie sich 20 % Rabatt auf Konferenzpässe oder einen kostenlosen Expo-Pass . Mehr Informationen und Registrierung unter http://www.mdmmidwest.com Wir freuen uns darauf, Sie in Minneapolis zu treffen.

Polymerbeschichtungen verleihen Implantaten entscheidende Funktionen: Sie verbessern die Biokompatibilität, ermöglichen eine kontrollierte Wirkstofffreisetzung und lassen sich präzise an jede Anwendung anpassen. In diesem Webinar zeigen unsere Expertinnen und Experten, wie eine nahtlose In-house-Bearbeitung bei MeKo den Weg vom Prototyp zur Marktreife beschleunigt. Wählen Sie den Termin, der Ihnen am besten passt: Mittwoch, 8. Oktober, 17:00–18:00 Uhr MESZ (UTC + 2) Donnerstag, 9. Oktober, 09:00–10:00 Uhr MESZ (UTC + 2) Im Anschluss an jede Präsentation bieten wir eine offene Fragerunde . Die Teilnahme ist kostenfrei.

Heute ist Weltherztag – ein Anlass, der uns alle betrifft. Sicher kennen auch Sie jemanden, der oder die mit Herzproblemen zu kämpfen hat, ob in der Familie, im Freundeskreis oder sogar Sie selbst. Seit 30 Jahren entwickeln wir bei MeKo Stents, die Leben retten und Lebensqualität zurückgeben . Für viele Betroffene bedeutet das nicht nur überleben, sondern wieder ohne Schmerzen laufen, ihre Kinder hochheben oder einfach den Alltag genießen zu können. Vorbeugung bleibt das Wichtigste, doch wenn sie nicht reicht, möchten wir den Unterschied machen. Gemeinsam können wir Herzgesundheit stärker in den Fokus rücken – für uns und die Menschen, die uns wichtig sind.

Besteht Ihr Implantat den Test der Zeit? Genau darum geht es auf der CVID 2025 in Pacific Grove (13.–15. Oktober) – und hier bringt MeKo seine langjährige Expertise ein. Mit hochpräziser Lasertechnik, der Verarbeitung von Nitinol , innovativen Beschichtungen und eigenen Dauerfestigkeitsprüfungen sorgen wir dafür, dass kardiovaskuläre Implantate unter realen physiologischen Bedingungen zuverlässig funktionieren. Wir freuen uns darauf, uns mit der CVID-Community auszutauschen und zu zeigen, wie unsere Arbeit zur Langlebigkeit und Leistungsfähigkeit der nächsten Gerätegeneration beiträgt.

Wir sind live auf der Medical Technology Ireland ! Unser Senior-Projektmanager Markus Binder und Geschäftsführer Jakob Dohse begrüßen Sie am Stand #L25 , um über die Schwerpunkte der diesjährigen Messe zu sprechen – von innovativem Design und Fertigung medizinischer Geräte über höchste regulatorische und Qualitätsstandards bis hin zur schnellen Markteinführung. Erfahren Sie, wie unsere fortschrittlichen Lösungen – etwa die präzise Nitinol-Formgebung und Polymerbeschichtungen – in Ihr Projekt passen. Schauen Sie noch heute oder morgen vorbei und lassen Sie uns darüber sprechen, wie MeKo Ihre nächste Innovation unterstützen kann.

30 Jahre. So lange ist es her, dass wir bei MeKo unseren allerersten Stent gefertigt haben. Über drei Jahrzehnte Erfahrung, Entwicklung und Präzision. Und manchmal wird uns ganz unerwartet bewusst, was das eigentlich bedeutet: Bei einer Karrieremesse kam eine Mutter mit ihrer Tochter an unseren Stand. Als sie hörte, dass MeKo schon 1995 Stents gefertigt hat, stockte sie kurz. Dann erzählte sie leise: Ihre Tochter – damals noch ein Kleinkind – hatte genau zu dieser Zeit einen Nierenstent bekommen. Einer der ersten überhaupt. Für sie war es kein technisches Detail, sondern ein sehr persönlicher Moment. Und für uns war es eine dieser Begegnungen, die hängen bleiben. Weil sie zeigen, was unsere Arbeit im Kern bedeutet: mehr als Präzision. Mehr als Technik. Es geht um Menschen und darum, einen Unterschied zu machen.

MeKo präsentiert sich auf der Medical Technology Ireland in Galway am 24.–25. September . Am Stand #L25 informiert unser Team darüber, wie präzise Lasermaterialbearbeitung den Weg von den ersten Prototypen bis zur Serienfertigung beschleunigt und so die Time-to-Market verkürzt. Das Leistungsspektrum umfasst unter anderem Stents, Herzklappenrahmen, Hypotubes, Filter und resorbierbare Implantate. Gemeinsam mit unseren Partnern entwickeln wir Lösungen, die die nächste Generation von Medizintechnik-Produkten ermöglichen. Wir sehen uns in Galway!

Polymerbeschichtungen eröffnen vielfältige Optionen für medizinische Implantate . Sie erhöhen die Biokompatibilität von Oberflächen, ermöglichen eine gezielte Wirkstofffreisetzung und lassen sich exakt an Konstruktion und Anwendungszweck anpassen. Durch die vollständig integrierte Inhouse-Prozesskette bei MeKo wird zudem die Zeitspanne vom Prototyp bis zur Markteinführung deutlich verkürzt. Um die Teilnahme über verschiedene Zeitzonen hinweg zu ermöglichen, bieten wir zwei inhaltlich identische Live-Sessions an: Mittwoch, 8. Oktober, 17:00–18:00 Uhr MESZ (UTC+2) Donnerstag, 9. Oktober, 9:00–10:00 Uhr MESZ (UTC+2) Im Anschluss an jede Präsentation findet eine offene Fragerunde mit unseren ExpertInnen statt. Die Teilnahme ist kostenlos.

Die Formgebung ist der Moment, in dem Nitinol zum Leben erwacht. Unter exakt gesteuerter Wärmezufuhr wird die Legierung „trainiert“, ihre endgültige Geometrie zu speichern – sei es der Durchmesser eines Stents, die Kurve eines Führungsdrahts oder der Rahmen für eine Herzklappe. Ohne diesen Schritt wäre Nitinol nur ein weiteres Metallrohr; mit ihm entfalten sich Implantate im Körper und kehren immer wieder verlässlich in ihre programmierte Form zurück. Doch Perfektion liegt auch hier im Detail . Jeder Grad Celsius und jede Sekunde Wärmebehandlung beeinflussen das Verhalten des Implantats im Menschen. Entfaltet sich die Form nicht korrekt oder ist die Radialkraft zu gering, um das Gefäß offen zu halten, kann das über Erfolg oder Misserfolg entscheiden. Bei MeKo haben wir Jahrzehnte Erfahrung in diesem Prozess gesammelt. Unsere Ingenieurinnen und Ingenieure wissen genau, wie sie die Formgebung feinjustieren müssen, damit jedes Bauteil zuverlässig, sicher und konstant leistungsfähig ist – vom Prototyp bis zur Serienproduktion. Sie möchten ein neues Nitinol-Projekt starten oder optimieren? Sprechen Sie uns an.

Heute stellen wir ein Bauteil vor, das sich durch eines der sensibelsten Areale des Körpers bewegt: den Neuroretriever . Seine Aufgabe ist höchst anspruchsvoll: Blutgerinnsel im Gehirn mit größtmöglicher Präzision und minimalem Risiko zu entfernen. Dafür braucht es maximale Flexibilität und Kontrolle. Der Retriever muss sich sicher durch stark gewundene Gefäße manövrieren, sich am Zielort exakt entfalten, den Thrombus erfassen und anschließend ohne Verletzung der Gefäßwand wieder herausgezogen werden. Wir fertigen unsere Neuroretriever mit ultrafeinen Stegen und optimierten Geometrien, die genau dieses Gleichgewicht aus Beweglichkeit und Stabilität ermöglichen. Ein Detail sticht dabei besonders ins Auge: ein Goldmarker in Form eines Gehirns. Er kennzeichnet nicht nur die Retrieval-Zone, sondern steht auch symbolisch für unser Versprechen, dort Präzision zu liefern, wo sie am dringendsten gebraucht wird .

Sie möchten eine Magnesiumlegierung für die Medizintechnik entwickeln oder optimieren? MeKo bietet Ihnen dafür jetzt einen eigenen Gießerei-Service. Wir bringen Ihre Legierungsideen in Form: Vom Guss des Ingots (bis Ø 110 mm und 5 kg) über chemische sowie mikrostrukturelle Analysen bis hin zur gezielten Anpassung und Prüfung entscheidender Eigenschaften wie mechanischer Festigkeit und Bioresorbierbarkeit – alles unter einem Dach. In Zusammenarbeit mit bewährten Partnern verarbeiten wir die Gussteile zu Halbzeugen wie Rohren, Blechen oder Drähten und fertigen daraus bei MeKo hochpräzise Medizinprodukte . Egal, ob Sie eine bestehende Magnesiumlegierung verfeinern oder etwas völlig Neues entwickeln möchten, wir begleiten Sie vom ersten Schritt bis zum einbaufertigen Bauteil.

Komplexe Aufgaben verlangen nach klugen Köpfen und den richtigen Werkzeugen. Jetzt, da der Sommer sich verabschiedet und neue Projekte starten, ist der ideale Zeitpunkt, um nach vorn zu blicken. Unsere kostenlosen MeKo-Webinare unterstützen Sie dabei, die nächsten Schritte in Ihrer Medizintechnik-Entwicklung zu gehen. Ob Sie an Stents, Herzklappenrahmen oder anderen sicherheitskritischen Komponenten arbeiten: In unseren Sessions erhalten Sie fundierte Einblicke in Werkstoffe, Fertigungsprozesse und Simulationen – praxisnah, kompakt und speziell für Ingenieurinnen und Ingenieure, Entwicklerinnen und Entwickler sowie MedTech-Enthusiasten. Ein besonderes Highlight ist unsere bioresorbierbare Magnesiumlegierung Resoloy® . Möchten Sie wissen, wie sie sich gegenüber polymerbasierten Alternativen schlägt? In unseren Webinaren erfahren Sie alle Details.

Selbst im Mikrometerbereich behalten wir das große Ganze im Blick. Bei MeKo beginnt Präzision dort, wo andere aufhören: an der Grenze des Sichtbaren. Laser-Mikrobearbeitung bedeutet für uns nicht nur, enge Toleranzen zu treffen, sondern Strukturen zu formen, die mit dem bloßen Auge nicht zu erkennen sind – und doch entscheidend für die Leistung eines Bauteils. Unsere Ultrakurzpulslaser schaffen Geometrien mit ± 5 µm Genauigkeit und eliminieren thermische Artefakte in Metallen wie in Kunststoffen. Ob winzige Bohrungen in einem Drug-Delivery-Ballon , ultradünne Stege in einem Stent oder filigrane Schlitze in einem Mikrosieb – wir verwandeln komplexe Ideen in Hochleistungsbauteile, die sich im Praxiseinsatz bewähren. Und wir belieben es nicht beim Schneiden. Vom ersten Entwurf bis zur Endkontrolle arbeiten wir eng mit Ihnen zusammen – über CAD, FEA , Weiterbearbeitung und Prüfungen hinweg –, damit jedes Teil genau das leistet, was es soll. Neugierig, wie wir Ihre Ideen in Wirklichkeit verwandeln? Kontaktieren Sie uns gerne!

Diesen Monat richten wir den Fokus auf den Herzklappenrahmen : das ingenieurtechnische Rückgrat minimalinvasiver Transkatheter-Therapien. Stellen Sie sich ein Gerüst aus Nitinol oder Kobalt-Chrom vor, das für die Katheterapplikation auf ein hauchdünnes Profil zusammengedrückt und anschließend im schlagenden Herzen freigesetzt wird, wo es sich exakt an der vorgesehenen Position entfaltet. Genau dieser Rahmen steckt hinter TAVI, TMVI, TMTT und er spielt eine weit größere Rolle, als man gemeinhin annimmt . Was filigran aussieht, ist für Dauerbelastung ausgelegt. Die Geometrie muss flexibel genug für den Transport durch die Blutgefäße sein, zugleich aber so robust, dass sie Millionen von Lastwechseln ohne Ermüdung standhält . Der Rahmen muss sich zuverlässig expandieren, seine Form behalten und eine präzise Anbindung an Dichtmanschetten oder Leaflet-Systeme ermöglichen und Jahr für Jahr paravalvulärer Leckage minimieren. Bei MeKo fertigen wir solche Rahmen mit engsten Toleranzen und konsequentem Blick auf die Anforderungen des Endprodukts. Laserschneiden, Formgeben, Elektropolieren und Qualitätskontrolle – jeder Schritt ist auf mechanische Zuverlässigkeit , makellose Oberflächen und konstante Performance abgestimmt. Diese Rahmen bilden das Herzstück des Gesamtsystems und geben leise, aber entscheidend den Takt vor.

Die neue Website von MeKo MedLab ist online! 🎉 2024 als Spin-off von MeKo Manufacturing gegründet, konzentriert sich MeKo MedLab auf das, was in der Medizintechnik am wichtigsten ist: Vertrauen durch Qualität . Als unabhängiges Prüflabor sind wir auf die Untersuchung hochpräziser Bauteile wie Stents, Ballonkatheter und Führungsdrähte spezialisiert. Für unsere Kundinnen und Kunden entstehen dabei neue Effizienzvorteile : Bauteile, die bei MeKo gefertigt werden, können nun nur wenige Schritte entfernt geprüft werden – mit kurzen Abstimmungswegen und einheitlichen Qualitätsstandards. Alle Tests erfolgen unter klar definierten Unparteilichkeits­regeln und liefern objektive Ergebnisse, unabhängig von der Herkunft des Produkts . Die neue Website präsentiert sich kompakt und intuitiv: klar strukturierte Prüfmethoden verschaffen einen schnellen Überblick über unser Leistungsspektrum, während News und kommende Veranstaltungen nur einen Klick entfernt sind. Überzeugen Sie sich selbst und entdecken Sie unsere Möglichkeiten unter www.meko-medlab.com

Lernen Sie Anna Grote kennen: unsere Beschichtungsexpertin bei MeKo und in ihrer Freizeit leidenschaftliche Triathletin . Ihr Weg begann vor einigen Jahren in der MeKo-Laufgruppe . Aus dem gelegentlichen Joggen wurde eine echte Leidenschaft, und letztes Jahr bestritt Anna ihren ersten Triathlon. Inzwischen ist sie Teamkapitänin der Niedersachsenliga für Hannover 96 Triathlon und hat gerade einen 70.3-Mitteldistanz-Wettkampf in Schweden beendet: 1,9 km Schwimmen, 90 km Radfahren, 21,1 km Laufen. Gesamtzeit: 5 Stunden 30 Minuten. Dieser Sport verlangt mehr als körperliche Stärke: Strategie , Fokus und mentale Härte sind entscheidend. Wer schon einmal bei einem Rennen teilgenommen hat, kennt den Moment, in dem die Beine brennen, die Konzentration schwindet und man sich einfach hinlegen möchte. Genau dann beginnt das eigentliche Rennen und hier gibt Anna nicht auf. Dieselbe Mentalität bringt sie auch zu MeKo mit, nicht nur als Athletin, sondern als Leiterin unserer Beschichtungsabteilung. Unsere Partner profitieren direkt von dieser Resilienz , besonders wenn Zeitpläne eng sind und die Anforderungen keine Kompromisse zulassen. Persönlicher Tipp: Im Oktober wird sie praxisnahe Einblicke in Polymerbeschichtungen für medizinische Anwendungen teilen – unbedingt vormerken! Herzlichen Glückwunsch, Anna! 🎉 Deine Energie inspiriert – und dein Lächeln im Ziel spricht Bände.

Treffen Sie MeKo auf kommenden Messen & Konferenzen! Persönliche Gespräche machen oft den Unterschied, wenn es darum geht, ein technisches Detail zu klären, neue Ideen zu entwickeln oder den passenden Ansatz für ein komplexes Design zu finden. In der zweiten Jahreshälfte sind wir wieder auf wichtigen Branchenevents weltweit vertreten. Kommen Sie vorbei, um sich auszutauschen und zu erfahren, wie wir Ihr Projekt mit unserem Fertigungs-Know-how und einer nahtlosen Skalierung vom Prototyp bis zur Serienproduktion unterstützen können. Weitere Veranstaltungsdetails folgen in Kürze. Wenn Sie schon jetzt einen Termin vereinbaren möchten, nehmen Sie gern Kontakt mit uns auf. Wir sehen uns vor Ort!

Sind Sie noch auf der Suche nach dem passenden Fertigungspartner für Ihr Projekt? Dann sind Sie bei MeKo genau richtig. Präzision ist bei uns kein Schlagwort, sondern gelebte Kultur. Ob in unterschiedlichen Teams, Schichten oder Werkstoffen – bei MeKo gibt es immer jemanden, der Ihre Herausforderung punktgenau lösen kann. Und falls nicht, wissen wir genau, wen wir fragen müssen. Gemeinsam mit unseren Kundinnen und Kunden haben wir Bauteile, Materialien und Designs über Jahre hinweg bis ins Detail perfektioniert – und dabei kontinuierlich wertvolles Praxis-Know-how gesammelt. Von Edelstahl und Nitinol über Polymere bis hin zu bioresorbierbaren Werkstoffen verwandeln wir komplexe Ideen in hochwertige Realität. Überzeugen Sie sich selbst – wir zeigen Ihnen gern, was mit uns möglich wird .

Als Gründungsmitglied des PRIME Projekts sind wir bei MeKo stolz darauf, Teil einer strategischen Zusammenarbeit zu sein, die Hochleistungs-Nitinol entlang der gesamten Wertschöpfungskette liefert – vom Ingot bis zum Implantat . In unserer neuen gemeinsamen Pressemitteilung stellen wir gemeinsam mit unseren Partnern Fort Wayne Metals , Vascotube GmbH , EUROFLEX GmbH und ADMEDES die Ziele, die Struktur und den Umfang dieser Initiative vor. Unser gemeinsamer Fokus: die Materialkonsistenz zu verbessern, Transparenz zu fördern und die globale Nitinol-Lieferkette zu stärken. Die vollständige Mitteilung finden Sie unter www.meko.de/press .

In unserer aktuellen MedTech Insights dreht sich alles um Nitinol – das Formgedächtnismaterial, das in einigen der fortschrittlichsten Medizingeräte von heute eine Schlüsselrolle spielt. Wir berichten über eine neue Brancheninitiative, geben Einblicke in die jüngsten Fachmessen und zeigen, wie Flexibilität nicht nur unsere Materialien, sondern auch unsere Denkweise prägt. Möchten Sie stets über MeKo informiert bleiben? Dann abonnieren Sie unseren Newsletter hier .

Vor Kurzem hat sich erneut eine Patientin mit schwerer Nickelallergie und weiteren gesundheitlichen Problemen an uns gewandt. Trotz aller Bemühungen hat sie bislang keinen Stent gefunden, den ihr Körper verträgt. Damit ist sie nicht allein: Schätzungen zufolge sind rund 13 % der Weltbevölkerung gegen Nickel allergisch – das sind über eine Milliarde Menschen. Für genau solche Fälle wurde Vasculoy® entwickelt. Die nickelfreie und kobaltfreie Legierung wurde speziell für den Einsatz in vaskulären Implantaten konzipiert. Sie bietet eine hohe mechanische Festigkeit, hervorragende Korrosionsbeständigkeit, bestätigte MRT-Tauglichkeit und uneingeschränkte Biokompatibilität. Falls es in Ihrer Region bislang keine nickelfreie Alternative gibt, können Sie die Ersten sein, die eine solche anbieten – und so Patientinnen und Patienten helfen, die dringend darauf angewiesen sind. Mehr über die Eigenschaften, Tests und Einsatzmöglichkeiten erfahren Sie in unserem Vasculoy®-Webinar .

Neugierig, wie es in Costa Rica vorangeht? In dieser Woche ist der erste Container auf unserem neuen Gelände eingetroffen. Das Siegel wurde symbolisch von unserer Kollegin Andrea Cuadra geöffnet – damit ist der Startschuss für das Entladen offiziell gefallen. Alles verlief reibungslos, und die nächsten Schritte sind bereits in Vorbereitung: Ab kommender Woche beginnt unser IT-Team mit dem Aufbau der technischen Infrastruktur vor Ort. Ein herzliches Dankeschön an alle, die diese internationale Lieferung möglich gemacht haben – von der Planung über den Versand bis zur Logistik in Costa Rica. Wir freuen uns auf alles, was vor uns liegt!

Am 11. Juni ist MeKo auf der DeviceTalks Minnesota vertreten – dem Branchentreffpunkt der Medizintechnik im Zentrum der Innovation. Besuchen Sie uns im McNamara Alumni Center in Minneapolis und sprechen Sie mit uns über Präzisionsfertigung für die nächste Generation medizinischer Produkte. Von lasergefertigten Hypotubes, Stents und Herzklappenrahmen bis hin zu Polymerbeschichtungen und Lösungen zur Wirkstofffreisetzung: MeKo bietet modernste Technologie, schnelle Prototypenentwicklung und skalierbare Serienfertigung – alles aus einer Hand . Wenn Sie einen zuverlässigen Partner suchen, um komplexe Bauteile Realität werden zu lassen, freuen wir uns auf das Gespräch mit Ihnen.

Gemeinsam mit vier weiteren Unternehmen entlang der Nitinol-Wertschöpfungskette haben wir eine alternativen Nitinol-Quelle unter realen Fertigungsbedingungen geprüft und validiert. Jeder Partner brachte eigene Standards, Erfahrungen und Erwartungen ein und gemeinsam haben wir das Material umfassend getestet. Es wurde gefordert, hinterfragt und bewertet – von denen, die genau wissen, worauf es ankommt. Das Ergebnis: vollständige ASTM-Konformität, zuverlässige mechanische Eigenschaften, überzeugende Oberflächenqualität und ein validierter Verarbeitungsprozess über drei Werkstoffvarianten hinweg, jeweils optimiert für spezifische Anwendungen. PRIME ist kein Führungsanspruch – sondern ein Bekenntnis zu Vertrauen, Zusammenarbeit und messbaren Ergebnissen. Mehr unter prime-ingot.com

Unser Nitinol-Experte Kai Leymann vertritt uns heute auf der SMST in Galway und freut sich auf den Austausch rund um das Thema Formgedächtnislegierungen – von der Formgebung und Af-Feinjustierung bis zur hochpräzisen Fertigung von Stents, Herzklappenrahmen und vielem mehr. Besuchen Sie uns an unserem Stand. Wir freuen uns darauf, Ihre neuesten Ideen und Entwicklungen Wirklichkeit werden zu lassen!

Vom Ingot bis zum Implantat – Projektpartner entlang der gesamten Nitinol-Wertschöpfungskette bündeln ihr Know-how. Die Details bleiben vorerst unter Verschluss, doch der Vorhang wird bald gelüftet. Bleiben Sie gespannt.

In wenigen Tagen ist das Team von MeKo auf der International Conference on Shape Memory and Superelastic Technologies (SMST) in Irland vertreten. Wir freuen uns darauf, uns intensiv mit der Welt des Nitinols auseinanderzusetzen – von präziser Laserbearbeitung und Formgebung bis hin zu aktuellen Entwicklungen in der Fertigung medizinischer Produkte. Wenn Sie mit Formgedächtnislegierungen arbeiten oder Implantate der nächsten Generation entwickeln, besuchen Sie uns gerne an unserem Stand. Wir freuen uns auf den Austausch!

„ Nitinol klingt in der Theorie genial, aber in der Praxis sorgt es oft für Frust. “ Diesen Satz haben wir schon mehr als einmal gehört. Erst gestern hat eines unserer MeKo-Teams von einem vergangenen Meeting erzählt. Unsere Projektpartner erwähnten beiläufig einige ihrer aktuellen Projekte, und jedes Mal, wenn das Thema Nitinol aufkam, war eine subtile Veränderung im Raum spürbar: Zögern. Zweifel. Auf einmal standen Fragen zur Umsetzbarkeit und zu den Zeitplänen im Raum. Nitinol hat sich seinen Ruf redlich verdient: superelastisch, biokompatibel, voller Potenzial, aber auch berüchtigt für seine anspruchsvolle Verarbeitung. Es sei denn, man arbeitet mit einem Partner zusammen, der dieses Material wirklich versteht . Bei MeKo beschäftigen wir uns seit Jahrzehnten genau damit. Wir entwickeln eigene Lasersysteme, verfeinern unsere Inhouse-Finishingprozesse bis ins Detail und übernehmen jeden einzelnen Fertigungsschritt — vom ersten Laserschnitt bis zur finalen Politur. Ob Stent, Klappenrahmen, Hypotube oder komplexes Implantat: Jedes Bauteil fertigen wir mit höchster Präzision, gleichbleibender Qualität und tiefgehendem technischen Know-how .

Wir freuen uns, am 22. Mai an der International Conference on Shape Memory and Superelastic Technologies (SMST) in Irland teilzunehmen! Als weltweit führender Hersteller von hochpräzisen Nitinol‑Bauteilen für Medizingeräte präsentiert MeKo seine Expertise in: Präzisem Laserschneiden Komplexer Formgebung Perfekter Oberflächenveredelung Zuverlässiger Korrosionsbeständigkeit Vollständig integrierten In‑house‑Prozessen Ganz gleich, ob Sie an Stents, Herzklappenrahmen oder neurovaskulären Implantaten arbeiten – lassen Sie uns besprechen, wie wir Ihre nächste Innovation unterstützen können .

Der Countdown zur DeviceTalks Boston läuft: Am 30. April und 1. Mai finden Sie uns an Stand #716 . Schauen Sie vorbei und lernen Sie das MeKo‑Team persönlich kennen! Erfahren Sie, wie unsere hochpräzise Laserbearbeitung Spitzentechnologien in der Medizintechnik ermöglicht – von bioresorbierbaren Stents bis hin zu mikrostrukturierten Hypotubes . Noch kein Ticket? Für unsere Kunden und Partner sind noch einige VIP‑Pässe verfügbar. Melden Sie sich einfach bei Ihrem Projektmanager, um sich Ihren Platz zu sichern. Wir sehen uns in Boston!

Erinnern Sie sich an diesen Herzanhänger? Wir haben ihn im 3D-Druckverfahren aus Vasculoy® gefertigt – unserer eigenen nickel-freien Legierung . Ein Symbol für das, was MeKo antreibt: Materialien in Lösungen zu verwandeln, die Leben verbessern. Doch Vasculoy® ist weit mehr als ein Symbol – es eröffnet neue Möglichkeiten im Stent-Design: Nickelfrei – für mehr Sicherheit bei empfindlichen Patient:innen L605-kompatibel – einfach integrierbar, ohne Neudesign MRT-kompatibel – mit 55 % weniger Artefakten als 316LVM Kurz gesagt: bereit für die klinischen Herausforderungen von heute – und die Innovationen von morgen . Sie möchten mehr erfahren? Unser Team stehen Ihnen gern online oder per Telefon zur Verfügung – oder besuchen Sie uns auf einer der kommenden Fachmessen . Wir freuen uns auf Sie!

Am 30. April und 1. Mai ist MeKo auf der DeviceTalks in Boston – eine gute Gelegenheit, sich vor Ort über aktuelle Projekte, neue Ideen und präzise Laserfertigungslösungen für die Medizintechnik auszutauschen. Ob nächste Schritte beim Prototyping oder die Entwicklung von Stents, Herzklappenrahmen, Hypotubes oder Neuroretrievern – an Stand #716 zeigen wir, wie MeKo Ihr Projekt voranbringen kann. Für unsere Kunden steht ein begrenztes Kontingent an VIP-Tickets zur Verfügung. Sprechen Sie einfach Ihren persönlichen MeKo-Kontakt an, wenn Sie Interesse haben. Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch in Boston!

Wir freuen uns, dass unser Kollege Huu Chánh Trinh mit seiner aktuellen Veröffentlichung in Materials Science and Engineering: A wertvolle wissenschaftliche Impulse setzt – in Zusammenarbeit mit der Karls-Universität Prag. Die Studie beleuchtet die Resoloy®-Mikroröhrchen und zeigt, wie deren Mikrostruktur das mechanische Verhalten und das Degradationsprofil bioresorbierbarer kardiovaskulärer Stents beeinflusst. Welchen Einfluss haben Korngrenzen, Eigenspannungen oder in-vitro-Umgebungen wirklich auf die Implantatleistung ? Den vollständigen Artikel gibt es hier . DOI: www.doi.org/10.1016/j.msea.2025.148274

Glückwunsch an unsere Kollegen Stefano (siehe Bild) und Christian, die ihre Weiterbildung zum CNC-Industriefachmann am Bildungswerk der Niedersächsischen Wirtschaft gGmbH erfolgreich abgeschlossen haben. In sechs Monaten und 200 Stunden vertieften sie ihr Fachwissen in der CNC-Technik und Steuerungssystemen – nun bringen sie ihre erweiterten Fähigkeiten in unsere Produktion ein. 🎉 Um höchste Qualität in der Fertigung sicherzustellen, investieren wir gezielt in die Weiterbildung unseres Teams. Neben CNC-Schulungen führen wir regelmäßig interne Trainings durch, wie zuletzt unser Reinraum-Training, um höchste Standards in unseren Prozessen zu gewährleisten.