Besuchen Sie MeKo auf Stand 8aJ07 Sarstedt, September 1, 2025 Auf der diesjährigen COMPAMED in Düsseldorf präsentiert MeKo aktuelle Entwicklungen in der hochpräzisen Fertigung von Medizinkomponenten. Als eine der führenden Fachmessen für die Zulieferbranche der Medizintechnik ist die COMPAMED für MeKo eine wichtige Plattform, um mit OEMs, Start-ups und Entwicklungspartnern aus aller Welt ins Gespräch zu kommen. Ein besonderes Jubiläum steht im Mittelpunkt : Vor genau 30 Jahren, im Sommer 1995, startete bei MeKo das erste Stentprojekt. Seitdem hat sich das Unternehmen zu einem international führenden Partner für die Herstellung von Implantaten entwickelt. Mit über drei Jahrzehnten Erfahrung steht MeKo für Präzision, Innovationskraft und kundenspezifische Lösungen. Neu vorgestellt werden die erweiterten Kapazitäten der Inhouse-Gießerei für magnesiumbasierte Werkstoffe wie Resoloy® . Diese ermöglicht die präzise Anpassung von Legierungszusammensetzungen und Mikrostrukturen – ideal für die Entwicklung maßgeschneiderter, bioresorbierbarer Implantate. Zudem verkürzt sie Entwicklungszeiten und erlaubt eine besonders flexible Umsetzung von Kundenanforderungen. Darauf abgestimmt präsentiert MeKo fortschrittliche Polymerbeschichtungen für Stents und andere Implantate. Die Beschichtungen verbessern Biokompatibilität und Haltbarkeit, ermöglichen eine gezielte Langzeit-Wirkstofffreisetzung und lassen sich sowohl auf metallische als auch auf resorbierbare Materialien aufbringen – einschließlich einer nahtlosen Kombination mit Resoloy®. Mit dem neu ausgegründeten MeKo MedLab bietet das Unternehmen darüber hinaus umfangreiche Inhouse-Tests zur Verifizierung von Materialien, Bauteilen und Baugruppen an. Ob Berstdruckprüfung, Zugversuch oder Korrosionsanalyse, MeKo MedLab stellt sicher, dass die Produkte höchsten Anforderungen entsprechen und optimal auf die Marktzulassung vorbereitet sind. Besucherinnen und Besucher finden MeKo® auf der COMPAMED in Düsseldorf in Halle 8a am Stand J07 . Die Expertinnen und Experten des Unternehmens freuen sich auf den persönlichen Austausch und zeigen, wie MeKo® seine Kunden von der ersten Idee bis zum marktreifen Produkt begleitet.

Fort Wayne Metals, Vascotube, EUROFLEX, ADMEDES und MeKo MedTech bündeln Kräfte zur Stärkung des Marktes für reines, konsistentes und leistungsstarkes Nitinol WELTWEITE PRESSEMITTEILUNG – 25. Juni 2025 – Fünf führende Unternehmen der Medizintechnikbranche haben das PRIME-Projekt ins Leben gerufen – eine strategische Initiative zur Förderung von Konsistenz, Skalierbarkeit und Leistungsfähigkeit von Nitinol-Werkstoffen. PRIME steht für PRoficient Ingot Material Evaluation und vereint umfassendes technisches Know-how aus allen Stufen der Nitinol-Wertschöpfungskette. Zu den Gründungsmitgliedern von PRIME gehören Fort Wayne Metals, Vascotube, EUROFLEX, ADMEDES und MeKo MedTech . Ziele des Projekts und Bedeutung für die Branche PRIME wurde ins Leben gerufen, um die Entwicklung von Nitinol-Werkstoffen gezielt voranzutreiben, die Stabilität der Lieferkette zu verbessern und der steigenden Marktnachfrage gerecht zu werden. Durch gemeinsame Tests, realitätsnahe Validierung und transparente Bewertung neuer Ingot-Quellen trägt die Initiative dazu bei, monopolartige Abhängigkeiten zu vermeiden und zukünftige Versorgungsrisiken zu minimieren – insbesondere bei kritischen Anwendungen wie Stents, Herzklappenrahmen und anderen ermüdungsbeanspruchten Komponenten. Das Interesse an PRIME wächst branchenweit, und eine Erweiterung des Projekts ist bereits in Planung. „Mit PRIME wollen wir die bestmögliche Nitinol-Schmelze bereitstellen, um eine robustere und widerstandsfähigere Lieferkette für die gesamte Branche aufzubauen. Dieses Projekt spiegelt unser langfristiges Engagement für Werkstoffe wider, die lebensrettende Technologien ermöglichen – bei gleichzeitig gesicherter Verfügbarkeit und Qualität für unsere Kunden weltweit“, sagt Jeremy Rohrs, Präsident von Fort Wayne Metals. Projektumfang und technische Veröffentlichungen Das PRIME-Projekt deckt die gesamte Prozesskette ab – von der Ingot-Schmelze über das Ziehen von Rohren bis hin zur Herstellung medizinischer Komponenten – mit folgenden Gründungsmitgliedern: - Fort Wayne Metals (Schmelzen) - EUROFLEX und Vascotube (Rohrziehen) - ADMEDES und MeKo MedTech (Komponentenfertigung) Die gemeinsame Arbeit dieser Partner wird in einer Reihe von technischen Fachveröffentlichungen dokumentiert, die der Branche projektspezifische Daten zur Verfügung stellen und so fundierte Entscheidungen unterstützen. Die Veröffentlichungen werden nach Fertigstellung auf der offiziellen PRIME-Website veröffentlicht und zum Download bereitgestellt. „Unsere Branche ist auf zuverlässiges Nitinol für lebenswichtige Geräte angewiesen. PRIME wurde gegründet, um die Lieferkette zukunftssicher zu machen – durch die Bündelung von Expertise über alle Produktionsstufen hinweg“, erklärt Jakob Dohse, Geschäftsführer von MeKo MedTech. „Dank fortschrittlicher Verfahren in Schmelzen, Ziehen und Komponentenfertigung sichern wir Reinheit und gleichbleibende Materialeigenschaften – und freuen uns, mit diesem Projekt einen echten Mehrwert für den Nitinol-Markt zu schaffen.“ Weitere Veröffentlichungen und anwendungsspezifische Ergebnisse sind geplant, um Transparenz und Wissenstransfer innerhalb der Branche zu fördern. Bereits heute sind Ingots, Rohre und Komponenten aus Nitinol von Fort Wayne Metals erhältlich – so können Unternehmen eigene Tests und Produktionsprozesse starten. Bleiben Sie informiert unter: www.prime-ingot.com oder treten Sie der PRIME LinkedIn-Gruppe bei.

Höchste Genauigkeit und Flexibilität bei MeKo® Sarstedt, 17. Oktober 2024 MeKo Manufacturing e.K., ein führender Spezialist für Präzisionsfertigung, setzt auf fortschrittliche Lasertechnologie, um Filter, Siebe und Lochbleche herzustellen. Das Laserperforieren bei MeKo ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlichster Werkstoffe wie Stahl, Edelstahl und Keramik und bietet dabei außergewöhnliche Genauigkeit – selbst bei kleinsten Geometrien. Mit Bohrungen ab 15 Mikrometer erfüllt die Lasertechnologie Anforderungen, die mit herkömmlichen Verfahren oft nicht erreichbar sind. Dank dieser Präzision und der hohen Perforationsgeschwindigkeit können sowohl winzige als auch größere Bohrungen, von Mikrometer- bis Millimetergröße, wirtschaftlich und effizient realisiert werden. Zudem ist die Technologie äußerst flexibel: MeKo bearbeitet verschiedene Bauteilgeometrien, darunter Bleche, Zylinder, Hohlkörper und komplexere Formen, um passgenaue Lösungen für jede Anwendung zu bieten. Durch diese Flexibilität können die Entwicklung und Produktion von Filtern, Sieben und Lochblechen einfach optimiert und gleichzeitig die Produktionskosten gesenkt werden. Neben der technischen Umsetzung legt MeKo großen Wert auf die enge Zusammenarbeit mit seinen Kunden, um individuelle Anforderungen anwendungsbezogen und effizient umzusetzen. Ob in der Medizintechnik oder in industriellen Anwendungen – die Kombination aus über 30 Jahren Erfahrung und modernster Lasertechnologie macht MeKo zu einem verlässlichen Partner für hochpräzise Lösungen.

MeKo setzt auf Simulation zur Optimierung von Medizinprodukten Sarstedt, 27. August 2024 Bekannt ist MeKo als Auftragsfertiger von medizinischen Komponenten wie beispielsweise Stents oder Herzklappenstützrahmen. Neben der Präzisionsfertigung mit besonders engen Toleranzen, setzt MeKo auf modernste Simulationstechniken, um die Entwicklung von Medizinprodukten zu revolutionieren. Ein zentraler Bestandteil dieser Services ist die Finite-Elemente-Analyse (FEA), die es ermöglicht, komplexe Strukturen und deren Verhalten unter unterschiedlichsten Bedingungen virtuell zu simulieren und zu optimieren. Eine Simulation bei MeKo bietet zahlreiche Vorteile, darunter die Reduktion von Entwicklungszeiten und -kosten sowie die Minimierung von Risiken für Patienten. Durch die frühzeitige Erkennung und Beseitigung potenzieller Schwachstellen im Design können Produkte sicherer und zuverlässiger gemacht werden, bevor sie in klinischen Studien getestet und auf den Markt gebracht werden. Ein weiterer Vorteil bei MeKo ist die enge Zusammenarbeit mit den Kunden. So werden maßgeschneiderte Lösungen entwickelt, die den spezifischen Anforderungen jedes Projekts gerecht werden. Mit über 30 Jahren Erfahrung ist MeKo in der Lage, schnell und präzise Simulationsergebnisse zu liefern, die die Grundlage für innovative und zuverlässige Komponenten bilden.

Vorstellung von neuen bioresorbierbaren Materialien auf der COMPAMED / MEDICA Sarstedt, 16. September 2022 Bekannt ist MeKo als Auftragsfertiger von medizinischen Komponenten mit besonders engen Toleranzen wie beispielsweise Stents oder Herzklappenstützrahmen. Mit PolyMediX® präsentiert MeKo auf der diesjährigen COMPAMED / MEDICA Polymerrohre zur Herstellung von hochpräzisen bioresorbierbaren Implantaten. Die hochpräzisen PolyMediX®-Rohre werden mit einem von MeKo entwickelten, neuartigen Herstellungsprozess gefertigt. Dank des besonders schonenden Verfahrens wird bei PolyMediX® eine direkte und zerstörungsfreie Integration von Medikamenten in die Rohrwandung ermöglicht. Poly steht hier sowohl für “Polymer” als auch für die “vielen” Möglichkeiten, die das Verfahren bietet. Dazu gehört neben der Verwendung verschiedenster Polymere oder Polymer-Wirkstoff-Kombinationen für medi zinische Implantate auch die Integration mehrerer Wirkstoffe X oder das Einstellen eines Wirkstoffgradientens zwischen der Außen- und Innenfläche der Rohrwand. Mit PolyMediX® ermöglicht MeKo eine individuelle und perfekt an Kundenwünsche angepasste Herstellung von Implantaten aus polymeren Werkstoffen. Bereits 2011 stellte MeKo die bioresorbierbare Magnesiumlegierung Resoloy® vor, die heute schon für resorbierbare Implantate zum Einsatz kommt. Mit der PolyMediX®-Plattform erweitert MeKo das Repertoire im Bereich der bioresorbierbaren Werkstoffe und bietet seine einmalige Expertise für die Fertigung bioresorbierbarer Implantate an.

Das weltweit erste Implantat, um kleine Bauchaortenaneurysmen zu behandeln Sarstedt, 27. Oktober 2023 Ungefähr fünf Prozent der westlichen Bevölkerung erkrankt im Laufe ihres Lebens an einem Bauchaortenaneurysma. Unter einem Bauchaortenaneurysma versteht man eine Aussackung der Hauptschlagader (Aorta) im Bauchraum des Menschen. Wird das Aneurysma größer, kann es einreißen. Ein Einriss (Ruptur) wird in den meisten Fällen (bis zu 80 %) nicht überlebt. Trotz der hohen Erkrankungshäufigkeit existiert aktuell keine Behandlung, welche eine Entstehung oder die Vergrößerung kleiner Aussackungen – und das damit steigende Ruptur-Risiko – verhindert. Dabei werden rund 90 % der Bauchaneurysmen in ihrem kleinen Anfangsstadium diagnostiziert und könnten damit frühzeitig behandelt werden. Um diese Lücke zu schließen und damit vielen Patienten helfen zu können, arbeitet das deutsche Startup Angiolutions an der Entwicklung eines innovativen Implantats. Dieses soll das Wachstum des Aneurysmas stoppen, indem das Aneurysma vor schädlichem biomechanischem Stress geschützt wird. Die Implantation erfolgt mittels eines kleinen minimalinvasiven Eingriffs. Angiolutions setzt auf enge Zusammenarbeit mit dem Auftragsfertiger MeKo MedTech Für die Herstellung suchte die mehrfach preisgekrönte Medizintechnikfirma Angiolutions einen Laserfertiger, der sich bestens mit der Herstellung von medizinischen Implantaten auskennt - und fand diesen in MeKo. Bei MeKo wird die Komponente mit höchster Präzision lasergeschnitten und weiterbehandelt. Abschließend erfolgen umfangreiche Qualitätstests. „Mit MeKo haben wir den idealen Partner für die Umsetzung unserer Idee gefunden. Vom Design über die Fertigung bis hin zu Laboruntersuchungen haben wir die Unterstützung erhalten, die es uns ermöglicht, ein Implantat herzustellen, das die von uns gewünschten medizinischen Anforderungen erzielt. Die Leistungen waren immer äußerst professionell.“, so Dr. Uwe Raaz, Geschäftsführer von Angiolutions. Auch der Eindruck bei einem Besuch der Fertigung überzeugte Geschäftsführerin Dr. Isabel Schellinger: „Wir sind begeistert von der technischen Ausstattung bei MeKo, den Messmöglichkeiten und den Räumlichkeiten, wie beispielsweise den Reinräumen.“ Markus Binder, der Kundenbetreuer bei MeKo für Angiolutions, teilt die Begeisterung: „Es ist stets eine außergewöhnliche Motivation, mit innovativen Unternehmen wie Angiolutions zusammenzuarbeiten.“

Sarstedt, 22. März 2024 Als zweifacher Gehörlosen-Weltmeister über 1500 m und 3000 m Hindernis sowie Leichtathletik-Weltrekordhalter über 1500 m ist Alexander Bley für Viele eine Inspirationsquelle. MeKo Manufacturing, ein führender Lösungsanbieter in der Medizintechnik, unterstützt ihn in diesem Jahr bei der Vorbereitung auf seine Titelverteidigung bei der Weltmeisterschaft in Taiwan. Der gebürtige Hannoveraner Alexander Bley (33) hat schon früh gelernt, sich von Einschränkungen nicht einschränken zu lassen. Im Kindesalter verlor er sein Gehör durch eine Hirnhautentzündung und trägt seitdem als Hörprothese ein Cochlear-Implantat. Zur Leichtathletik hat ihn seine Mutter gebracht, da das Verletzungsrisiko für das Implantat geringer war als beim Fußballspiel. Neben seiner Leidenschaft für den Sport leistet Alexander als Ingenieur bei MeKo Manufacturing in Sarstedt einen Beitrag zur Entwicklung hochpräziser Komponenten für Medizintechnik und Industrie. MeKo unterstützt Alexander, damit er neben seiner Vollzeitstelle seine Profikarriere fortsetzen und sich optimal auf die Weltmeisterschaft vorbereiten kann. „Leistungssport erfordert ein optimales Zusammenspiel aus täglichem Training, Regeneration und beruflichen Verpflichtungen“, erklärt Alexander. „Es ist fantastisch, dass MeKo mich dabei nach Kräften unterstützt.“ Dr. Jakob Dohse, Geschäftsführer von MeKo, teilt Alexanders Ambitionen und betont seine Bedeutung im Unternehmen: „Es ist eine Bereicherung, Alex in unserem Team zu haben. Sein außergewöhnliches sportliches Talent und seine Entschlossen-heit sind bewundernswert, und wir freuen uns darauf, seine außergewöhnliche Geschichte mit anderen zu teilen.“ Das Portrait „Running in Silence“ [ https://vimeo.com/921955973] gibt bereits einen Eindruck von Alexanders bemerkenswerter Reise als gehörloser Athlet mit Cochlea-Implantat. Als nächstes begleitet MeKo Alexander bei seinem Trainingslager in Südafrika und gewährt einen Blick in den Trainingsalltags des Weltmeisters.