Auf der Medtec China sind unsere Experten Martin Kundrus und Thomas Hueerkamp vor Ort und freuen sich auf den Austausch über Materialien, Fertigung und die Herausforderungen, die damit verbunden sind. Ob Nitinol, Edelstahl, bioresorbierbares Magnesium oder Polymere, jeder Werkstoff verhält sich anders. Die darauf abgestimmte Verarbeitung kann entscheidend dafür sein, dass das fertige Bauteil die gewünschten Eigenschaften erreicht. Wenn Sie die Medtec China besuchen, kommen Sie gerne bei unserem Team vorbei. Bringen Sie Ihre Fragen, Ideen oder aktuellen Projekte einfach mit.

Unser Kalender für die zweite Jahreshälfte 2026 füllt sich, und auch diesmal führt uns unsere Reise rund um die Welt . Was wir an diesen Veranstaltungen besonders schätzen, ist der persönliche Austausch über Projekte und neue Ideen mit den Menschen, die dahinterstehen. Ganz gleich, ob wir bereits seit Jahren zusammenarbeiten oder uns zum ersten Mal begegnen. Werfen Sie einen Blick auf unsere nächsten Stationen und merken Sie sich die Termine schon jetzt vor. Weitere Informationen zu den einzelnen Veranstaltungen folgen.

Wie sieht Automatisierung in der Medizintechnikfertigung aus? Sie trägt dazu bei, Prozesse stabil zu halten und eine gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Gleichzeitig schafft sie Freiräume für unser Team, sich auf die Aufgaben zu konzentrieren, bei denen Erfahrung und menschliches Urteilsvermögen den entscheidenden Unterschied machen. Werfen Sie einen Blick hinter die Kulissen:

Bereit für die nächste Messesaison. Über die Jahre sind unsere Musterkoffer zu einem festen Begleiter bei Kundenbesuchen und auf Messen geworden. Darin finden sich flexible Nitinol-Strukturen, lasergebohrte Mikrobohrungen, winzige Röntgenmarker, geschweißte Baugruppen und verschiedene Oberflächen. So werden technische Gespräche anschaulich und Fertigungsmöglichkeiten direkt greifbar. Mit unserem wachsenden Portfolio entwickeln wir auch die Präsentation unserer Muster weiter. Ergänzend zu unseren größeren Musterkoffern haben wir eine neue, kompakte Variante entwickelt , die problemlos in eine Aktentasche passt und trotzdem einen breiten Einblick in die Fertigungsmöglichkeiten bei MeKo bietet. In den kommenden Monaten wird sie uns zu Kundenbesuchen und Messen begleiten. Wenn Sie unser MeKo-Team damit sehen, sprechen Sie uns gerne an und werfen Sie selbst einen genaueren Blick hinein.

Dieses Bauteil löst fast immer dieselbe Reaktion aus. Es wird gedreht, gebogen und aufmerksam betrachtet, um herauszufinden, was die Struktur eigentlich zusammenhält. Genau deshalb haben wir es entwickelt. Auf den ersten Blick wirkt die Geometrie fast unmöglich. Jedes Segment ist vollständig vom nächsten getrennt und trotzdem bleibt die gesamte Struktur allein durch ihre ineinandergreifende Geometrie mechanisch verbunden. Mit einem Durchmesser von 25 mm lässt sich dieses Prinzip nicht nur gut erkennen, sondern auch unmittelbar nachvollziehen. Solche Interlock-Strukturen kommen überall dort zum Einsatz, wo Flexibilität und eine gezielte Bewegungsführung gefragt sind, beispielsweise in steuerbaren Systemen oder bei der Führung von Drähten und Kabeln. Deshalb bringen wir diesen Flextube – ebenso wie Varianten mit kleineren Durchmessern – regelmäßig zu Messen und Kundengesprächen mit. Er hilft dabei, verschiedene Schnittmuster, Bewegungsprinzipien und Fertigungsmöglichkeiten anschaulich zu diskutieren, lange bevor ein konkretes Bauteil entwickelt wurde. Die Wahl eines Fertigungspartners entscheidet nicht nur darüber, was hergestellt werden kann. Sie entscheidet auch darüber, welche Möglichkeiten sich eröffnen , wenn Fertigungskompetenz bereits früh in die Entwicklung einfließt. Genau dafür haben wir diesen Flextube entwickelt. Er macht die Möglichkeiten des Laserschneidens greifbar, weckt Neugier und führt nicht selten von der Frage „Wie funktioniert das eigentlich?“ zu „Könnte dieses Prinzip auch für unser Produkt funktionieren?“

Ein Nitinol-Bauteil kann alle Maße der Zeichnung exakt einhalten und sich trotzdem nicht so verhalten wie vorgesehen. Das klingt zunächst widersprüchlich. Wenn sämtliche Toleranzen stimmen, müsste das Bauteil doch genau die gewünschte Funktion erfüllen. Bei vielen Standardwerkstoffen ist das auch so. Bei Nitinol reicht die Geometrie allein jedoch nicht aus. Seine Superelastizität beruht auf einer reversiblen Umwandlung der Kristallstruktur. Wie sich das Material später verhält, wird deshalb nicht nur durch die Konstruktion bestimmt, sondern in hohem Maße auch durch den Fertigungsprozess. Jeder Formgebungsschritt, jede Wärmebehandlung und jede Oberflächenbearbeitung kann beeinflussen, unter welchen Bedingungen diese Umwandlung stattfindet. Die eigentliche Herausforderung besteht daher nicht nur darin, die gewünschte Geometrie herzustellen. Entscheidend ist, die vorgesehenen Materialeigenschaften während des gesamten Fertigungsprozesses zu erhalten und aus einem Rohr ein funktionales und sicheres Medizinprodukt zu fertigen. Deshalb ist Erfahrung entscheidend. Nicht, weil Nitinol ein geheimnisvoller Werkstoff wäre, sondern weil das Zusammenspiel von Laserschneiden, Wärmebehandlung und Oberflächenbearbeitung über viele Jahre hinweg verstanden , beobachtet, weiterentwickelt und validiert werden muss. Jeder Prozessschritt hinterlässt seine Spuren im Material. Für sich betrachtet mögen diese Veränderungen gering erscheinen. In ihrer Gesamtheit entscheiden sie jedoch darüber, ob ein Bauteil die gewünschte Superelastizität, Ermüdungsfestigkeit und Reproduzierbarkeit erreicht. Genau dieses Verständnis macht den Unterschied. Es sorgt dafür, dass das fertige Bauteil nicht nur maßhaltig ist, sondern sich auch genauso verhält, wie es die Entwicklung vorgesehen hat.

Gestern war der erste Tag der DeviceTalks Boston, und für uns ein ganz besonderer. Gemeinsam mit unserem Freund Dharm Patel von Wytech Industries hatten wir die Gelegenheit, im Engineering Theater über den Weg vom Prototypen zur Produktion zu sprechen. Wir haben uns sehr über das große Interesse am Vortrag und die vielen anschließenden Gespräche gefreut. Heute sind Fridtjof Strass , Laura Veneracion und Tim Fries wieder an Stand #918 , direkt gegenüber des Engineering Theaters. Wenn Sie sich zu Ihren Projekten, Design for Manufacturability oder dem Weg vom Prototypen zur Serie austauschen möchten, kommen Sie gerne vorbei. Wir freuen uns auf das Gespräch!

Während wir uns auf unseren kommenden Tech Talk zum Thema Design for Manufacturability auf der DeviceTalks Boston vorbereiten, sind lasergeschnittene Hypotubes ein gutes Beispiel dafür, wie frühe Designentscheidungen sowohl die Funktion als auch die spätere Fertigung beeinflussen können. Schon kleine Änderungen im Schlitzmuster, den Abständen oder der Wandstärke wirken sich auf Pushability, Drehmomentübertragung und Flexibilität entlang des Schafts aus. Deshalb können sich zwei Hypotubes , die auf der Zeichnung nahezu identisch aussehen, in der Anwendung deutlich unterschiedlich verhalten. Genau das macht die Arbeit mit ihnen bei MeKo so spannend. Die Verbindung zwischen Design, Material und Fertigungsprozess wird dabei besonders greifbar. Mit standardisierten Hypotube-Mustern , die jetzt über unseren Webshop unter shop.meko.de verfügbar sind, können Entwicklungsteams unterschiedliche Geometrien früh vergleichen und erste Konzepte bewerten, bevor es in die kundenspezifische Fertigung geht. Denn der direkte Vergleich verschiedener Geometrien hilft dabei, frühe Annahmen in fundierte Designentscheidungen zu überführen.

Nächster Stopp: DeviceTalks Boston . Sie finden uns an Stand #918 , direkt gegenüber des Engineering Theaters. Wenn sich Ihr Projekt in Richtung Fertigung entwickelt, ist das der richtige Ort für den Austausch. Am Mittwoch um 11:45 Uhr stehen wir außerdem gemeinsam mit unseren guten Freunden von Wytech Industries auf der Bühne. In unserem Tech Talk zeigen wir, worauf es beim Übergang vom Prototypen zur Produktion wirklich ankommt. Ob beim Vortrag oder am Stand, wir sprechen gerne über die Fragen, die entlang des Entwicklungsprozesses entstehen: Materialien, Toleranzen und die Entscheidungen, die später tatsächlich Zeit und Kosten sparen.

Die SMST ist in vollem Gange und wir genießen jede Minute davon. Wenn Sie vor Ort sind, besuchen Sie gern Kai Leymann , Malte Ebermann und Laura Veneracion an Stand #100 . Die SMST gehört seit Jahren zu den Veranstaltungen, bei denen Gespräche über Nitinol und superelastische Materialien schnell sehr technisch und gleichzeitig besonders spannend werden. Genau das macht den Austausch dort so wertvoll. Neue Perspektiven, aktuelle Entwicklungen und einige Tage mit Menschen, die sich genauso intensiv mit den Details beschäftigen wie wir. Und genau deshalb kommen wir jedes Jahr gerne wieder zur SMST zurück.

Gestern waren Chris Janker und Tim Fries auf der DeviceTalks Minnesota unterwegs, mitten im Austausch rund um Projektentwicklung, von ersten Ideen bis hin zu dem, was später in der Produktion wirklich funktioniert. Vielen Dank an alle, die sich Zeit für Gespräche über ihre Projekte, Fragen und Perspektiven genommen haben. Genau dieser Austausch macht solche Veranstaltungen so wertvoll. Und ja, einige unserer Medaillen haben im Laufe des Tages neue Besitzer gefunden. Die nächste Runde bringen wir mit nach Boston . Wir sehen uns dort.

Von allgemeinen MedTech-Themen bis hin zu tiefen Einblicken in Formgedächtnislegierungen: Die DeviceTalks Minnesota und die SMST in La Jolla starten beide am kommenden Montag, und unser Team wird auf beiden Veranstaltungen vertreten sein. Unsere Projektmanager sind vor Ort und freuen sich auf den Austausch über aktuelle Ideen, offene Fragen und alles, was relevant wird, wenn Projekte näher an die Fertigung rücken. Unterschiedliche Orte, derselbe Ansatz: offen, technisch und mit dem Fokus darauf, Ihre Idee Realität werden zu lassen. Wenn Sie bei einer der Veranstaltungen dabei sind, freuen wir uns darauf, Sie persönlich zu treffen und das Gespräch fortzusetzen.

Manche Projekte starten mit einem klaren Plan. Andere beginnen mit einer ersten Idee, die noch Form annehmen muss. Aus Sicht des Projektmanagements begegnen einem beide Varianten fast täglich. Und oft lässt sich früh erkennen, in welche Richtung sich ein Projekt entwickeln wird. Ein Prototyp kann funktionieren. Die entscheidende Frage ist, ob er es wieder und wieder tut. Genau hier geraten viele Projekte ins Stocken. Denn Toleranzen sind dann nicht mehr nur Zahlen auf einer Zeichnung, sondern müssen in einem stabilen Prozess reproduzierbar und messbar sein. Das funktioniert nur, wenn die spätere Anwendung verständlich kommuniziert wurde. Was ist für das Bauteil entscheidend, welche Anforderungen sind kritisch und wo kann Design for Manufacturing vereinfachen, ohne die Funktion zu beeinträchtigen. Findet dieser Austausch zu spät statt, wird es schwierig. Änderungen nach Beginn der Validierung sind keine kleinen Anpassungen mehr. Sie wirken sich auf Zeitpläne aus und führen oft zurück zu Entscheidungen, die eigentlich schon getroffen waren. Die Projekte, die herausstechen, verlaufen anders. Dort sitzen Entwicklung und Fertigung früh gemeinsam am Tisch und arbeiten die Details Schritt für Schritt durch. Meilenstein für Meilenstein fügt sich alles zusammen. Nicht zufällig, sondern weil die Basis stimmt. Man erkennt es am Projektverlauf. Weniger Reibung, klarere Entscheidungen und ein kontinuierlicher Fortschritt, von den ersten Zeichnungen über Prototypen bis hin zur Validierung und Serie. Und genau darin liegt die Zufriedenheit. Nicht in einem einzelnen Moment, sondern darin, diese Herausforderungen gemeinsam zu lösen und ein Projekt wachsen zu sehen, bis es am Ende stabil läuft. Das sind die Projekte, die allen Beteiligten ein Lächeln ins Gesicht bringen.

Unser Standort in Costa Rica nimmt weiter Gestalt an. In den vergangenen Monaten hat unser Team vor Ort den neuen Reinraum Schritt für Schritt aufgebaut. Das Layout steht, mit klar getrennten Bereichen, kurzen Wegen und definierten Zugängen, damit Prozesse von Anfang an kontrolliert ablaufen. In der letzten Woche wurde ein weiterer Meilenstein erreicht. Die erste Reinraumausstattung ist eingetroffen, von Arbeitsplätzen und Regalsystemen bis hin zu Laminar-Flow-Einheiten und Materialien für den täglichen Bedarf. Die nächsten Komponenten sind bereits unterwegs. Ein Container von Sarstedt wird in Kürze verschifft, inklusive Beschilderung mit unserem Logo und weiterer Ausstattung aus bestehenden Standorten. Noch ist vieles im Aufbau, aber mit jeder Lieferung rückt die Inbetriebnahme ein Stück näher.